加氢装置中换热流程的优化

1　前　言加氢工艺生产装置的主要设备均在高温高压及氢气和硫化氢存在的条件下运行 ,对其设计、设备材料的选用和制造各环节要求很高。特别是为提高加氢装置的热能利用 ,使用了大量的热交换器 ,其中大部分在高温、高压和临氢条件下工作 ,换热器的材质为Ｃｒ Ｍｏ抗氢钢或Ｃｒ Ｎｉ不锈钢 ,造价昂贵。因此加氢装置换热流程既要满足工艺系统要求 ,又要尽量减少换热面积及压降 ,以减少投资。本文以长岭炼油化工总厂 0 .8Ｍｔ/ａ催化裂化柴油加氢精制装置改造为例讨论换热流程优化。2　换热系统的设计长岭炼油化工总厂 (长岭厂 )改扩建前原油加…     

加氢裂化装置高压换热流程火用损分析与改进

 以国内某加氢裂化装置为研究对象,在运用流程模拟软件PRO/II对加氢高压换热流程进行模拟计算的基础上,对其进行火用分析,借助能级-热量（ε-Q）图,找出换热过程瓶颈。分析结果表明,原有的换热流程循环氢与原料油的热量分配比例不合理,循环氢载热量达31.49 MW,占反应物总需热的61.3%,导致循环氢加热炉的出口温度高达442 ℃,与仅306℃的原料油混合造成混合火用损达1.304 MW。优化方案中通过调整高压换热网络物流换热次序,循环氢与原料油换热量分配的比例分别由原来的53.2%和46.8%调整至40.0%和60.0%,优化后的流程提高能量回收率,减少了加热炉负荷,传热火用损减少了0.061 MW,混合火用损则减少了1.229 MW。     

延迟焦化装置三种换热分馏流程的比较

以一套加工大庆减压渣油的2．4Mt／a延迟焦化装置为例,经过模拟计算及用能分析,对原料油与反应油气塔外换热流程（流程一）、原料油与反应油气塔内换热流程（流程二）、蜡油与反应油气塔内换热流程（流程三）等三种流程进行了能耗、能质利用及固定设备费等方面的比较,针对不同的进料情况提出了相应的推荐方案：三种流程可以达到同样的分离精度;流程一能耗较高,设备费较高;流程二能质利用最优,设备费低;流程三能耗最低,设备费较低;对于易结焦的物料来说,推荐流程一、流程三;对于进料不易结焦、大循环比操作的装置来说,推荐流程二、流程三;对于原料性质变化大,循环比变化大的装置来说,推荐流程一、流程三。     

热高压分离流程在加氢裂化装置中的应用

简要介绍了加氢裂化装置采用的典型冷、热高压分离两种流程,指出设计热高压分离流程的关键是正确选择热高压分离器的操作温度.以实例阐明了该温度对循环氢纯度、溶解氢总量和加热炉负荷的影响.比较了两种流程分离部分的设备规格、投资及操作费用.认为当加工芳烃含量及干点较高的原料时,为防止稠环芳烃在高压空冷器和部分换热设备中沉积引起反应系统压降升高而停工或降量生产,采用热高压分离流程是一条简易可行的途径.     

HDPE循环气冷却器改造前后换热效能比较

采用实时数据,利用Aspen流程模拟软件对齐鲁分公司塑料厂HDPE装置循环气冷却器换热效能进行计算,为设备改造提供理论依据。     

常减压装置换热流程优化方案的选择

通过对比分析扬子石油化工股份有限公司第一套常减压蒸馏装置改造设计中的2种换热流程方案，指出在对改造装置进行换热流程优化方案筛选时，不仅要考虑工程量和投资等问题．还要兼顾装置内外的配套公用工程设施。设计时应对不同方案做详细的技术经济分析．以便做出正确的选择。     

炼油装置加热炉节能降耗整体优化方案

1．结合装置特点优化换热流程 炼油装置管式炉的节能措施比一般工业炉灵活．它所加热的工艺介质在经过后续设备完成蒸馏或其他加工之后．产品需要冷却到一定温度才能送出装置。冷的原料和热的产品之间往往要进行复杂的热交换。一个装置内常常不止一台管式炉，另外还有各种其他设备．它们之间在热能利用方面往往可以互补。这就有必要把管式炉同整个装置结合在一起．全面考虑优化换热流程，以便采取综合节能措施。     

人工智能与数学规划的集成用于换热网络最优合成设计的研究

用人工智能与数学规划的集成方法，对换热网络进行同步最优合成设计，建立了换热网络结构和匹配单元同时优化的数学模型，并提出运用分解协调法求解该模型。该方法不仅能自动地合成换热网络的最优流程结构，而且能同时满足网络的各种工艺限制条件。通过某个换热网络的最优合成设计，说明本方法的有效性和应用前景。     

天然气浅冷装置换热网络分析及流程改进

文章所述天然气浅冷装置在生产中存在较多的问题，主要是换热器操作不正常，换热温度不合理，经常达不到设计冷却效果，液态烃回收率低下。为解决实际生产中出现的上述问题，采用美国Invensys SimSci公司的化工流程模拟软件Pro/Ⅱ，应用其中的严格换热器、闪蒸等模块对该换热网络进行了模拟分析。结果表明，原换热网络设计存在着一系列不合理因素。通过计算机模拟优化技术，提出流程改进和设备改造方案。实施改造后，效果明显：避免了原换热器温度交叉、逆向传热问题；节省了操作费用；同时液态烃回收率净增5％左右。     

流程模拟技术在常减压装置换热网络优化中的应用

针对某炼化企业常减压装置运行中存在的问题,应用流程模拟软件PRO/Ⅱ,建立了装置的换热网络模型。以加工原油性质、初馏塔、常压塔、减压塔模拟的过程参数及常减压装置对产品质量的要求作为换热网络调整的基础参数,利用Aspen Pinch软件对装置原有换热网络进行了夹点分析,运用网格图等诊断出了原有网络存在的瓶颈,同时得出了换热网络初底原油的最高理论换热终温。按照消除原换热物流跨夹点传热、中高温位热源多次合理利用、调整换热效率偏低或利用不充分的设备、现有设备布置少变动、省投资的原则对换热网络进行了改造优化。改造后,初底油进常压加热炉温度由原来的的298.6℃提高到303.0℃;西部轻油进闪蒸加热炉的温度由原来的117.5℃升高为220.0℃,降低了加热炉热负荷,合计降低了装置能耗65.74 MJ/t,折合年效益为3 110×104RMB$。