高速走丝电火花线切割的加工精度问题

电火花线切割加工精度,主要指尺寸精度、形状精度、位置精度以及加工表面粗糙度。机床的重复精度和精度保持性对加工精度有很大影响。应当对高速走丝电火花线切割的各个方面综合治理,才能在提高加工精度上取得突破性成果。     

基于误差预测的机床精度分析与设计

数字化精度分析是当前确保机床设计精度的重要手段。精度建模与精度分析等重要手段主要针对机床几何精度、运动精度及工件表面成形运动精度。对于复杂成形运动机床,目前精度设计标准与工件加工精度之间尚无准确对应关系。为此,提出了基于误差预测的机床精度设计方案,该方案分为两阶段数字化精度分析。第一阶段通过技术系统实现工件到工艺系统各部件精度分配与检测,在规定的精度下达到机床输出精度。第二阶段通过机床系统完成机床输出到机床各组成部件精度分配与检查。文中以YK3610滚齿机为例,详细分析了两系统误差模型及应用方法,并通过试验验证机床的实际切割精度可达5-4-4等级,因此该方法为复杂成形运动机床精度的设计提供了依据。     

铝箔轧机的精度对板带平直度的影响

铝箔轧机的精度是指铝箔轧机的控制系统的调整精度,机械制造的加工精度和轧机的安装精度,重点论述后两项精度对铝箔平直度的影响。     

电火花加工精度的提高措施

通过对电极的优化设计制造、工件定位的精度保证、工件的定位加工3个方面提高电火花加工的精度。详细讨论了如何降低和消除电极加工精度误差、电火花加工机的几何精度误差、工件电极的校正精度误差、定位精度误差等对电火花加工精度的影响,从而提高电火花加工精度。     

基于3D扫描与对比分析的方锥件渐进成形精度测量与分析

冲压件尺寸精度均采用某对称面或二维截面精度来衡量,无法完整量化零件整体成形精度,提出将3D扫描与对比分析技术引入零件的精度评价中,以渐进成形的方锥件为例,将零件进行3D扫描与对比分析,把零件的整体尺寸精度与二维截面尺寸精度进行对比。结果表明,采用3D扫描与对比分析技术能较好的量化零件成形精度,该方法可用于零件整体精度的衡量。     

齿轮标准讲座(2)

3 精度等级和公差组 3.1 精度等级和分级公比 (1) 精度等级 GB对齿轮和齿轮副规定了12个精度等级,分别用阿拉伯数字表示,1级最高,12级最低。对于目前我国的制造水平和测量条件来说1和2级精度是难以达到的。其余的精度大致分为三类:3～5级为高精度级,6～8级为中等精度级,9～12级为低精度级。     

模具的精度

模具要求精度高,不仅是为了保证产品的精度,而且是为了能充分发挥模具本身的机能。模具的精度受到加工方法和设备精度的限制,据国外资料介绍,加工方法的不同,其可能达到的高级精度和经济精度也不同。     

基于变型设计的精度尺寸标注位置调整算法的研究

对参数化技术的零件精度变型设计方法进行了研究。根据精度信息生成的基础,得到精度信息尺寸标注位置与零件的几何特征信息直接相关。针对不同类型的精度在零件变型过程中尺寸标注位置不合理的现象,提出了基于变型设计的精度尺寸标注位置调整算法。基于精度标注模型,建立了不同类型的精度尺寸标注位置调整算法,并结合零件的几何特征识别与提取,实现算法对精度信息尺寸标注位置的自动调整。以Solid Works为开发平台,以Visual C++6.0为开发语言,结合Access建立的精度数据库,利用Solid Works API函数对Solid Works进行二次开发,开发出了精度变型设计系统。并以齿轮箱输出轴验证了该系统进行尺寸标注位置调整方法的可行性。     

绝对式光栅尺测量精度补偿方法研究

文章研究绝对式光栅尺测量精度的影响因素,探索提高绝对式光栅尺测量精度的补偿算法。通过分析绝对式光栅尺测量精度的影响因素设计出绝对式光栅尺测量精度检测平台,在该平台上进行多次精度测量,得到误差曲线;根据误差曲线的特性,依次采用一次线性补偿,分段线性补偿和基于径向函数的神经网络补偿算法进行修正,并写入到绝对式光栅尺读数头内。从实验结果显示,绝对式光栅尺经过一次线性算法补偿后,精度提高到2.8μm,经过分段线性算法补偿后精度提高到1.08μm,经过基于径向函数的神经网络算法补偿后精度可提到0.65μm。表明以上三种算法都能达到对绝对式光栅尺测量精度进行补偿目的,对绝对式光栅尺精度的提高具有较大意义。     

绝缘转子轴压塑模设计及制造

绝缘转子轴的精度受压塑模精度、通用模架精度和压机精度的影响。在压机———模架———模具系统中,模具是直接影响绝缘转子轴精度的关键环节。为了提高绝缘转子轴生产工艺稳定性,设计了一种能保证制件的精度不受压机和模架精度影响的新型压塑模结构。与原有引进的压塑模相比较,该模具具有动态定位精度高、结构工艺性合理、模具寿命长等优点,收到了良好的技术经济效果。     

三轴数控机床静态精度设计研究进展

国内三轴数控机床存在精度低和可靠性差的问题,而机床精度和可靠性可通过合理的静态精度设计方法得以保证.机床静态精度设计方法包括加工精度稳健设计方法和静态几何精度设计方法,针对两种精度设计方法的衔接合理性和工程应用实用性低的问题,在深入调研机床静态精度设计研究成果的基础上,从机床空间误差建模、平动轴几何误差元素辨识、关键几何误差元素溯源和加工精度稳健设计以及静态几何精度设计这5个关键问题着手,分别给出具体的解决方法,并形成一套完整的三轴数控机床静态精度设计系统实施方案,为完善机床几何精度设计和静态几何精度设计提供了参考.     

板坯连铸机设备精度及保证措施

介绍了首钢京唐公司板坯连铸机的概况,提出了设备方面影响板坯质量的精度管理项目,叙述了设备精度的测量方法,分析了设备精度超差的原因并分别从结晶器和扇形段两方面确定各自的精度保证措施,保证了连铸机的精度。     

基于圆锥形端面电极的电火花铣削加工定长补偿方法研究

电极损耗对工件质量的影响显著,为保证电火花铣削加工精度,需要对工具电极损耗给予补偿。定长补偿下配合旋转电极,得到圆锥形电极端面,随后根据定长补偿方法给出了补偿长度的计算公式。实验发现,补偿精度值对工件加工精度有较大影响,随着补偿精度值的增大,加工精度逐渐降低,适当选择较小的补偿精度值,能获得良好的加工效果。     

机床滑动导轨精度保持性预测系统开发

基于VB开发了导轨精度预测系统软件,主要包含工程数据管理、有限元分析、精度保持性预测和精度保持性实验4个模块。工程数据管理的主要功能有导轨材料性库、导轨表面形貌数据库和实验数据库的存储、查询等功能。通过二次开发实现滑动导轨精度保持性预测系统与ABAQUS有限元软件有效结合。开发出导轨副精度保持性理论分析模块,实现在精度保持性理论指导下,对滑动导轨直线度进行分析,并绘制导轨直线度衰减图形。开发出导轨精度保持性实验分析模块,针对实际工况下实验,进行数据分析,得到导轨精度保持的时间,并绘制衰减图像和文本输出。     

问与答

问:振动成型出来的电极,尺寸精度、光洁度及重复精度如何?是否需要进行修整? 答:电极制造的尺寸精度取决于母模(即制造石墨电极时使用的切削工具)。当石墨电极的尺寸精度要求较高时,必须严格控制母模的加工精度。石墨电极加工后的表面光洁度在▽6以上,如用金相砂纸稍经打磨,可达▽7以上,而对尺寸精度影响不大。加工时,母模(切削     

基于电位列阵的FSM系统精度实验研究

为验证FSM系统监测管道坑蚀、冲蚀、均匀腐蚀精度,设计了平板精度实验。坑蚀及冲蚀存在牵扯效应,造成腐蚀情况的误判,通过平板电阻网络模型的建立,有效消除牵扯效应及平板边缘效应的影响。为更精确地计算腐蚀厚度,根据腐蚀本质即电阻变化对应厚度变化,采用电阻网络模型计算电阻变化以求得腐蚀厚度。精度实验结果表明,本FSM系统坑蚀精度为1.75%,冲蚀精度为0.97%,均匀腐蚀精度为0.47%。本文对FSM系统应用精度具有参考意义。     

高速压力机下死点动态精度的影响因素及其提高措施

下死点动态精度是高速压力机的关键技术参数,直接影响制件精度。阐述了高速压力机的构造特点及工作原理,在此基础上对影响下死点动态精度的因素进行了分析,并提出了提高高速压力机下死点动态精度的方法和措施,对提高压力机的冲压精度具有一定的指导作用。     

冲裁压力机的动态精度

一、研究计划冲压加工件的精度激剧地提高。例如,电子产品的冲压加工件需达到微米级精度。然而,直接影响冲件精度的冲压机床的动态精度尚有许多不明了之处。在日本工业标准中只规     

倒装芯片键合机键合误差分析

键合精度是倒装芯片键合机的核心指标,准确的误差分析是倒装芯片键合机精度设计的前提。为了实现系统合理的精度设计,使倒装芯片键合机的精度要求和制造成本达到最佳匹配,对影响倒装芯片键合机键合精度的各种误差源进行了系统地分析,得到了几何误差是影响键合精度的主要因素。最后重点对键合机的各运动机构进行分析,找出了影响键合精度的各相关零部件的几何误差,并对几何误差的传递进行了分析,为后续的精度设计奠定了基础。     

弧焊机器人机械精度的测试方法

文章简要介绍日本焊接协会研究的弧焊机器人机械精度测试方法。测试项目有再现位置精度、再现轨迹精度、轨迹重复精度、线速度精度、线速度变动、焊线横摆精度和最小回转半径等七项。图7幅。