超低硫钢生产工艺技术

在铁水和钢水脱硫反应的热力学、动力学分析的基础上提出了适用于脱氧出钢———LF精炼和未脱氧出钢———RH喷粉两种冶炼超低硫钢 ([S]≤ 1 0× 1 0 -6 )的工艺。     

超低硫钢冶炼过程钢包渣改质剂的作用

在超低硫钢冶炼过程中对转炉出钢下渣进行了改质处理试验。使用钢包渣改质处理工艺 ,不仅可以降低钢包顶渣氧化性、提高顶渣碱度、优化顶渣脱硫条件 ,为LF炉生产超低硫钢创造了有利条件 ,实现精炼前移功能 ,使成品钢中最低硫质量分数达到 1 0×1 0 - 6 ,而且缩短冶炼时间、提高合金收得率和钢水纯净度     

LF炉衬材质对超低硫钢精炼的影响

使用含碳铝镁尖晶石砖、镁碳砖以及电熔氧化镁材质的坩埚进行了超低硫钢精炼试验,探讨了不同耐火材料对LF精炼超低硫钢的影响.结果表明:使用含碳铝镁尖晶石砖的脱硫率最高,有利于深脱硫,使用镁碳砖的效果次之,使用氧化镁坩埚最差.但炉衬使用含碳铝镁尖晶石砖或镁碳砖,将导致钢液增碳,不利于低碳钢生产,在LF精炼超低碳钢时,钢包衬材质应该考虑使用无碳耐火材料.     

超低硫钢精炼工艺

在感应炉上进行了一系列对比实验,研究结果表明:顶渣+喂线工艺比完全顶渣工艺具有更快的脱硫效果,含BaO精炼渣系比传统的CaO-CaF₂渣系具有更强的脱硫能力;当钢中氧和硫都很低时,CaSi合金能起到显著的深脱硫作用.由研究结果得出超低硫钢(w_s<0.0010%)钢液精炼的主要工艺参数.     

氧气转炉出钢脱硫-LF精炼生产超低硫钢的工艺

因210tBOF冶炼终点NVA32(%:0.12～0.18C、1.30～1.60Mn)钢中硫含量由0.005%升高至0.020%,通过BOF出钢过程加入1000kg二元合成渣CaO-CaF₂、200kg铝粒,并加入硅锰和硅铝钡合金,可使钢中硫含量降低0.007%～0.008%,脱硫率达30%。在LF精炼时,通过进一步加入合成渣800kg,600～900L/min吹氩,加热后喂600m硅钙线,30～45L/min吹氩10min,终渣碱度R=4.5～5.5,钢中硫含量进一步降低至0.001%～0.002%。     

济钢超低硫钢生产实践探索

介绍了济钢210t转炉超低硫钢生产工艺技术,通过控制转炉入炉铁水S含量,在转炉出钢过程中加入一定量的顶渣对钢水进行"渣洗"脱硫,控制LF炉渣碱度、氧化性、温度、渣量等,实现了转炉渣洗平均脱硫率达到61.41%,LF平均脱硫率78.2%,精炼结束平均S含量达到了0.00174%。     

鞍钢LF炉生产帘线钢实践

通过优化生产帘线钢的工艺参数,包括优化入转炉铁水条件、提高转炉出钢温度、转炉加入合理造渣材料、控制入LF炉钢水温度和碳含量等措施,将LF炉处理周期均值由59.2 min缩短至37.8 min,实现了鞍钢单LF炉生产帘线钢的目的,并且帘线钢工艺参数波动减小,质量稳定.     

超低硫钢冶炼技术的研究

含硫量小于30 ppm的超低硫钢是发展石油工业等的紧缺钢材。为开发这种钢的冶炼技术,作者用在英国BSC公司做的试验数据作了统计分析,并相应地进行了一些基础研究。研究指出,不能单独用B=(％CaO)/(％SiO_2)或MI(Mannesmann Index)来说明顶渣的脱硫效果。它们有一最佳匹配,即B≈7,MI=0.33。最佳的顶渣组成是58～62 ％CaO+24～28 ％Al_2O_3+8～12 ％SiO_2。在MI较大时,(％FeO)+(％MnO)对脱硫效果的影响较弱。文中对喷吹方案,Ca利用率和回硫问题进行了分析。     

X70超低硫管线钢中有害元素的控制

小文介绍了在本钢X70钢工业试验研究中，采用两条工艺路线成功地生产了6炉X7钢，并且通过对比确定最佳工艺路线和操作工艺参数以及对有害元素的控制措施．为今后批量生产提供了可靠依据。     

低碳易切削钢LF炉精炼渣控制工艺

与还原渣相比,易切削钢LF精炼渣具有控氧、低脱硫率、低脱磷率的冶金功能特点。该类渣中须保持一定比例的FeO、MnO,低碱度,渣量适当并能充分吸附钢中A12O3、硅酸盐夹杂物。合适的精炼渣成分(质量分数,%)为:CaO 30~40,Al2O310~25,FeO 2~6,MnO 10~25,SiO210~20,MgO 4~8。该精炼渣的平均脱硫率为11.7%,平均LP为0.56;钢中B类夹杂物为0~1.0,C类夹杂物为0~1.5。     

超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践

介绍了永钢采用110 t电炉→LF精炼→VD精炼→连铸工艺生产超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践。各工序硫含量得到严格控制,电炉平均脱硫率16.35%。出钢过程用铝1 kg/t脱氧,同时随钢流加入石灰6 kg/t和精炼合成渣2 kg/t。LF炉采用喂铝线、复合碳化硅和铝豆对渣面扩散脱氧,造高碱度白渣对钢水深脱氧、脱硫,LF炉平均脱硫率89.2%,精炼结束后钢水平均硫含量0.000 93%。LF精炼结束到连铸工序过程平均增硫0.000 1%,最终成品硫含量平均0.000 9%。通过控制入炉料硫含量,提高LF精炼炉深脱硫能力,防止精炼后回硫等措施,生产的超低硫X65QS大圆坯硫含量符合下游客户要求,具备批量生产成品硫含量在0.002%以下的超低硫钢的能力。     

超低硫钢冶炼工艺优化与实践

分析了LF及VD精炼过程的脱硫影响因素,并以Q345R(HIC)为例介绍了在无铁水预处理脱硫条件下冶炼超低硫钢的工艺优化与实践。通过优化精炼炉炉渣渣系、控制氩气搅拌时间等影响因素,完成了[S]≤15×10~(-6)的超低硫钢冶炼,将探伤合格率由94.5%提高到99.5%。     

RH工艺精炼超低硫钢的冶炼技术

在RH工艺精炼超低硫钢的热力学分析的基础上 ,用MoSi2 电阻炉进行了CaO Al2 O3 SiO2 MgO CaF2 渣系预熔渣和机混固体渣对钢液脱硫的试验 ,得出预熔渣脱硫速率较机混固体渣快 ,使用预熔渣时在 30min以内即可将钢中的硫含量从 116 7× 10 -6降低到 2 0× 10 -6以下 ,钢中最低终点硫含量可达 2 9× 10 -6。在30 0tRH装置上工业试验表明 ,使用预熔渣后 ,当RH精炼前钢中平均硫含量为 4 0 5× 10 -6时 ,RH精炼终点钢中平均硫含量降至 2 8 7× 10 -6,最低硫含量为 2 2× 10 -6,平均脱硫率为 2 8.9%。     

高硫容量含BaO超低硫钢精炼脱硫渣系

通过500g钼丝炉和10kg感应炉进行了顶渣CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣系和喂线渣CaO-BaO-CaF2渣系在钢-渣平衡状态的硫容量和钢水脱硫试验。结果表明，该顶渣 喂线渣具有高的硫容量(logC5为-1．6～0．5)，适用于超低硫钢的精炼脱硫；CaO-BaO-CaF2中BaO/CaO为5/3时，硫的分配系数L5达到极大值，CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣系的碱度3．1，炉渣指数MI0．31时，硫的平衡分配系数L5最高。     

LF炉生产焊丝钢精炼工艺优化

本介绍了酒钢60t直流钢包精炼炉生产焊丝钢(ER70S-6X)的精炼工艺优化情况及其取得的冶金效果。实践表明，经30min的精炼，LF炉脱硫率达3l.3％，脱氧率达32％，钢中显微夹杂物去除率为24．26％，大型夹杂物去除率为20．32％。     

LF炉钢水炉外精炼工艺研究

本文在实验室对埋弧渣进行试验的基础上。围绕新产品开发，对LF炉精炼工艺进行了工业性试验研究，对精炼渣的使用效果、物流协调模型、钢液温度模型、成分微调模型等进行了研究和总结。     

LF炉真空精炼轴承钢

轴承钢是齐钢的重点品种之一,从1990年开始,齐钢为提高轴承钢的冶金质量全面采用LF炉精炼高标准轴承钢新工艺。三年来处理轴承钢约12万吨,由200炉统计分析得出,平均氧含量由原来CAB以吹Ar工艺的21.21PPm降低到13.4PPm,点状夹杂出     

超低碳超低硫钢控硫工艺研究

介绍了首钢股份公司迁安钢铁公司在冶炼超低碳超低硫钢过程中工艺、操作等方面的经验,并试验对比低硫钢和超低硫钢对硫含量的控制,得出了硫含量的控制工艺路线,成品w(S)≤0.003 5%的过程能力指数由0.85提高至1.13。通过铁水预处理、转炉主副原料控制、生产计划优化、出钢渣洗、RH脱硫等措施可将低硫钢种90%板坯成品w(S)控制在0.003%以内,与低硫钢种RH工序前均采取相同工艺的前提下,不同的是在RH合金化后,加入脱硫剂将钢液w(S)从0.002 6%降低至0.001 4%,最终超低硫钢成品w(S)全部控制在0.002%以内。