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含砷、锑难处理金精矿提金工艺研究 总被引:3,自引:2,他引:3
某含砷、锑金精矿直接氰化金浸出率仅42.79%,采用常规焙烧—氰化工艺金浸出率仅48.22%,而采用碱浸—两段焙烧—磨矿—氰化工艺金浸出率达到了86.3%。同时锑脱除率达到了96.6%,也可作为产品外售。 相似文献
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针对某含砷锑金精矿砷、锑含量高难处理,直接氰化金浸出率低等问题,进行了提高金氰化回收率试验研究。结果表明:采用碱浸预处理—两段焙烧—焙砂再磨—氰化浸出工艺,在最佳试验条件下,获得金浸出率90.23%的较好指标,较直接氰化金浸出率提高57.46百分点,较金精矿直接两段焙烧后再磨氰化提高5.26百分点。 相似文献
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针对焙烧—氰化法银回收率偏低的问题,在金精矿焙烧时加入钠盐,可有效提高焙烧—氰化银的浸出率。该方法应用于不同类型金精矿的生产实践表明,氰化银的浸出率可提高30%以上,且不影响制酸和金、铜的回收。 相似文献
4.
针对云南某低品位含金银硫精矿硫含量高,直接氰化浸出金、银回收率低等问题,进行了焙烧—氰化浸出试验研究。结果表明:硫精矿经过焙烧脱硫后氰化浸出,金、银浸出率得到大幅提高,在焙烧温度600℃,焙烧时间3 h,石灰调p H值至11,搅拌速度1 380 r/min,磨矿细度-0.043 mm占92.48%,氰化钠用量3 kg/t,矿浆液固比3∶1,浸出时间36 h的最佳条件下,金浸出率可达81.41%,银浸出率46.77%,较直接氰化浸出分别提高42.22百分点和26.77百分点。 相似文献
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采用氧化焙烧脱硫、除碳—碳酸钠溶液浸出钼—浸钼渣氰化提金新工艺处理某金钼混合精矿。结果表明,在下述最佳试验条件下:粗精矿于600℃氧化焙烧1.5h、钼焙砂加入矿重40%的碳酸钠后按液固比3~4在80~90℃浸出1.0~1.5h,钼浸出率为91%,浸钼渣金的氰化浸出率大于95%。 相似文献
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针对含硫砷含碳金精矿的性质,进行了提金工艺探索。该金精矿经直接氰化浸出,金浸出率仅为1.33%;经两段焙烧—氰化浸出,金浸出率提高到71.33%,但该方法所需时间长、能耗高、有害元素的脱除不完全且容易发生过焙烧。鉴于此,提出了一段富氧添加硫酸钠焙烧—硫化钠碱浸强化—焙砂氰化浸出提金工艺。一段富氧添加硫酸钠焙烧不但可强化硫、砷和碳的脱除,降低焙烧温度50℃,缩短焙烧时间至30 min以内,而且少量硫酸钠的添加可消除焙砂的固结问题,使金的浸出率增加到84.14%;而对焙砂再进行硫化钠碱浸处理,不仅使被包裹的金得到进一步解离,金浸出率提高到94.72%,且可以回收锑,实现金矿资源的综合回收利用。 相似文献
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含砷、锑、碳难处理金精矿焙烧氰化提金工艺研究 总被引:6,自引:4,他引:6
镇沅含砷、锑、碳难处理金精矿直接氰化金浸出率小于 10 % ,采用常规焙烧 -焙砂氰化提金工艺金浸出率仅达到 73 2 % ,而采用先行除锑 ,再焙烧脱除硫、碳、砷的提金工艺方案 ,金氰化浸出率达到90 4 % ,同时锑可作为锑精矿外售 ,经济效益明显。 相似文献
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低硫金精矿再浮选产出含硫25%的二次金精矿与低硫含金尾渣。对二次金精矿进行两段焙烧,再对两段焙烧的焙砂氰化尾渣与低硫含金尾渣进行循环流态化焙烧。结果表明,经过循环流态化焙烧预处理后,低硫含金尾渣中载金硫化物等包裹金矿物焙烧反应充分,金的氰化浸出回收率较改造前提高了3个百分点左右。 相似文献
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对黑龙江省大兴安岭呼玛宽河金矿金精矿进行了可行性试验、中间试验和工业试生产等研究,结果表明:该金精矿直接氰化浸出金浸出率很低;经酸浸(加入促进剂)后氰化浸出36 h,可将金浸出率提高到84.6%;经焙烧并磨细,再经酸浸(加入促进剂)后碱性条件下氰化浸出(加入抑制剂)48 h,可将金浸出率提高至96.9%;中间试验和工业试生产均取得了较理想浸出效果。 相似文献
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对难处理金精矿进行了超细磨—氰化浸金的试验研究。最优工艺条件为:磨矿介质粒径1.6 mm、磨矿时间45 min、氰化浸出矿浆浓度33.33%、氰化钠质量分数0.5%、搅拌浸出48 h。在此试验条件下,金浸出率可达93.70%。 相似文献
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某碳质金精矿石硫合剂法浸出试验研究 总被引:3,自引:0,他引:3
采用石硫合剂对某碳质金精矿进行了浸出金试验,考察了焙烧时间、焙烧温度、浸出时间及浸出温度等因素对金浸出率的影响。试验研究结果表明,焙烧时间和焙烧温度是影响金浸出率的关键因素。当焙烧时间3 h,焙烧温度600℃时,金精矿中的金可被石硫合剂溶液有效浸出;当浸出时间为5 h,浸出温度为50℃时,浸出率明显升高。在最佳浸出条件下,金浸出率最高可达到96%。 相似文献