使用线框电极加工一峰三驻点式曲面型腔的探讨

介绍了一峰三驻点曲线方程的特性和加工由该曲线形成的曲面所用的线框电极的形状尺寸以及用计算机模拟加工该曲面型腔的结果;比较了采用一次进给精加工成形和多次进给粗、半精、精加工成形的方式加工一峰三驻点式曲面型腔的效果,并对曲面型腔的加工速度进行了简单分析.     

操纵杆注塑模的数控加工

介绍了利用Pro／E软件编制操纵杆注塑模具数控加工程序的过程，分析了操纵杆模具的加工工艺与加工策略，并探讨了Pro／E软件提供的各种制造几何形状在数控加工编程中的应用。在合理建立加工模型的基础上，针对粗加工、半精加工和精加工各阶段的特点和要求，创建了用于粗加工的铣削体积块和用于半精加工及精加工的铣削曲面，通过加工工序的设置规划了各阶段的加工方式，制定了合理的走刀策略尤其是自由曲面的高速加工策略。     

模具型腔Bezier曲面精加工刀具直径自动获取方法研究

文章对一种面向压铸模具型腔Bezier曲面的可变轴铣精加工刀具直径自动获取的方法进行了研究。通过特征识别方法快速识别压铸模具型腔中Bezier曲面,根据曲面上点的曲率半径进行分区,运用曲率分析选择法,建立精加工刀具直径选择的推理规则模型,完成Bezier曲面精加工刀具直径的自动获取,实现多刀具组合加工Bezier曲面。结果表明:通过研究方法获取的精加工刀具直径参数,简单科学高效,同时验证了运用该方法的曲面铣削精加工的精度要优于传统刀具直径选择曲面的精度。     

MasterCAM在复杂曲面数控铣削加工中的应用研究

介绍了MasterCAM软件的CAD/CAM功能,以饮料瓶模具型腔加工为实例,针对复杂曲面零件数控铣削的工艺特点,运用MasterCAM软件进行了零件的数控加工编程,合理设定了粗、精加工阶段铣削刀具、切削用量、刀具路径等工艺参数,生成了刀具轨迹和加工代码,以实现复杂曲面的数控加工,并通过加工过程模拟仿真验证了复杂曲面——饮料瓶模具型腔数控加工工艺的正确性.     

基于MasrerCAM的打印机通纸导板型芯的加工工艺探索

分析了打印机通纸导板塑件及其型芯结构的特点,拟定了型芯的加工刀路轨迹,利用MasterCAM 2019曲面高速加工功能,对型芯进行了粗加工、残料区加工、水平面精加工、侧面精加工及清角,高效编制了型芯的加工程序。经量产校验,打印机通纸导板型芯的加工工艺合理。     

基于砂轮包络廓形的复杂曲面磨削刀轨计算

复杂曲面数控磨削是一种重要的精加工手段,但当前都是采用砂轮的理论廓形进行编程。砂轮制造误差和磨损对加工精度影响较大,砂轮修形精度要求较高。提出基于砂轮包络廓形的复杂曲面精加工技术,其原理是通过检测砂轮发生包络作用的实效廓形,并采用最小有向距离算法进行基于砂轮包络廓形的复杂曲面数控加工刀位轨迹计算。在砂轮磨损后可以通过重新测量其包络廓形,按照磨损后的包络廓形重新进行刀位轨迹计算。该方法能有效的提高加工精度和加工效率,同时降低复杂曲面包络法磨削时对砂轮精度的要求。     

游戏机手柄模具的数控加工

介绍了采用Pro／E软件编制游戏机手柄数控加工程序的过程，分析了模具的加工工艺，尤其是自由曲面的高速精加工策略，并探讨了Pro／E软件提供的各种制造几何形状在数控加工编程中的应用。     

坐标旋转指令在椭圆曲面精加工数控铣削程序中的应用

建立了模具零件的数学模型,分析了常见加工路径的特点,列出了椭圆曲面的数学方程,运用了用坐标旋转[1]、宏程序[2]等指令,对凸台型椭圆曲面的精加工编制了一个放射型加工路径的数控铣削通用程序。     

2D恒定进给刀路修正在不规则型腔加工中的应用研究

对于2D端铣加工精加工,针对Stori和Wright提出的2D轮廓加工恒定切削率刀具路径生成方法,提出一种新的刀具路径修正算法,通过生成一条新的偏置刀路来调节切削进给,即修正半精加工的刀具路径,使精加工中刀具在精确的偏置刀路上以一个恒定的速率进行加工,减少刀具的偏斜和切削力的变化。在一个复杂的不规则型腔的加工中应用此算法,结果表明精加工阶段的切削力被维持在一个恒定的水平。该算法改善了曲面的加工质量,缩短了加工时间,在提高加工效率和精度方面具有优势。     

六自由度切削机器人在复杂曲面加工中轨迹规划研究

针对复杂曲面难以加工的问题,研究了一种切削机器人加工叶轮的加工方式。以叶轮叶片单条精加工路径为例,通过B样条插补算法规划了机器人末端加工刀具的进给速度、弓高误差、末端刀具位姿。利用ADAMS仿真运行,切削机器人进给速度及轨迹均能够平稳过渡、各关节的运动实现了自适应调整。最后分析了机器人各关节角、角速度等参数及其相互关联特性,验证了所研究的轨迹规划方法的有效性和实用性。     

薄壁曲面塑件加工工艺

分析了薄壁曲面塑件的工艺特点,采用分段加工工艺原理,优化了数控加工工艺及刀具路径,详细编制了塑件的正反面加工工艺,提高了塑件的加工效率和加工质量。     

车铣加工UG-CAM制造技术研究与应用

应用TCL（Tool Command Language）开发了车铣加工中心BUNMOTECS192FT后处理模块,实现了该机床刀具中心点B轴随动的高级功能,利用UG～CAM数控编程技术,使用平头立铣刀,在车铣加工中心进行C、X、y轴联动,完成了零件曲面加工刀轨设计,解决了T型铣刀加工曲面环槽干涉问题,通过将平头立铣刀轴与曲面法线倾斜一定角度,避开平头立铣刀底齿中心切削,达到零件精度要求。     

电火花线切割加工铜钨合金切缝宽度及加工精度影响因素研究

铜钨合金是一种广泛应用于精密及难加工材料电火花成形加工的低损耗电极材料。在窄缝、清棱清角、高纵横比等结构的电极加工中,低速走丝电火花线切割加工较传统加工方法具有一定的优势。通过单因素实验研究了电火花线切割加工参数对铜钨合金粗加工切缝宽度、加工速度及表面粗糙度的影响规律,为实际加工提供理论指导。     

螺旋曲面的四自由度加工方法

文章在研究螺旋曲面的加工原理的基础上,提出以工件旋转、刀具的坐标变化以及刀具的螺旋角度变化为基础,按空间包络法计算刀触点轨迹,由四轴插补形成了刀具沿螺旋线方向的进给运动,从而实现了前后两个加工截面之间的螺旋位置关系。该方法在国内首次提出四轴坐标系下应用无瞬心包络铣削理论实现螺旋曲面加工,为四轴联动数控机床加工复杂螺旋曲面提供了可靠的理论基础。     

电火花线切割大电流条件下电参数对加工性能的影响

为了解决往复走丝电火花线切割加工效率低的问题,对大电流条件下的两种电加工参数进行了研究,在保证平均电流相同的条件下,对小脉宽、大峰值电流和大脉宽、小峰值电流两种加工方式进行对比实验。结果表明:在普通往复走丝电火花线切割机床上,采用大脉宽、小峰值电流加工方式,其加工效率比小脉宽、大峰值电流的高约20%;采用小脉宽、大峰值电流的加工方式能有效地减少工件表面的烧伤,获得表面粗糙度值较小的加工表面。此外还分析了两种加工方式的放电加工机理,从放电通道扩展半径、放电频率和电极间放电状态等角度解释了两种方式的加工效率和表面质量差异。     

刀具摆角对复杂曲面轮廓精度的影响研究

目的通过优化五轴联动加工中刀具摆角参数,基于后置处理技术提高复杂零件表面加工的轮廓精度。方法针对回转轴非线性运动造成的刀具姿态误差过大会导致零件轮廓精度低,提出了一种摆角优化方法。首先,对回转轴线性插补产生的刀具姿态误差进行分析,控制回转角的摆动幅度大小和初始位置;其次,将线性插补后的刀轴矢量投射到理论上始末两点矢量构成的平面上获得新的插补矢量,通过线性插补刀轴矢量来优化刀具空间姿态;最后,以某叶轮试件通过仿真及实际加工实验进行了验证。结果通过摆角优化方法后,叶片轮廓与理论轮廓的轮廓误差由0.08 mm减小到0.04 mm,最大过切量也由0.03 mm减小到0.01 mm。刀具摆角优化后,能大大提高复杂曲面零件的轮廓精度。结论基于后置处理技术对五轴机床回转轴摆角进行优化,在通用算法基础上加载角度优化算法,开发专用的后置处理器处理G代码程序,是一种提高复杂曲面加工轮廓精度的可行措施。实验验证了该方法的有效性。     

基于VERICUT的虚拟龙门加工中心建模和仿真关键技术研究

为减少零部件试切,检验数控工艺合理性,构建了虚拟龙门加工中心。研究了龙门加工中心运动,阐述了侧面铣头运动由旋转中心和换刀点控制,提出了虚拟机床侧面铣削运动构建方法,可实现各角度侧面铣。搭建了虚拟加工环境,通过零件仿真加工,完成了零件顶面及4个侧面的铣削加工,验证了数控代码的正确性,检验了数控工艺合理性,减少了零件试切,缩短了开发周期,仿真结果表明虚拟龙门加工中心的正确性。     

Experimental study on abrasive waterjet polishing for hard–brittle materials

The rapid growth of hard–brittle materials necessitates the development of compatible machining techniques, especially for the precision machining. The abrasive waterjet (AWJ) machining is a powerful tool in processing hard–brittle materials. In the last decades, some of AWJ machining technologies, such as AWJ cutting, AWJ milling and AWJ drilling have gradually become mature and steady. However, a few investigations on precision surface machining for hard–brittle materials by AWJ had been carried out. In this research, the ductile erosion mechanism of hard–brittle materials by AWJ in small erosion angle has been analyzed. In theory, the ductile erosion can achieve micromaterial removal and the surface eroded is smooth and without any fracture. Based on the ductile erosion mechanism, the feasibility of polishing for hard–brittle materials by the AWJ has been investigated. A group of polishing experiments is performed. The polished surfaces of workpieces were observed with scanning electron microscope (SEM) and measured by atomic force microscopy (AFM). The results of these polishing experiments indicate that AWJ has a great potential to be used as a precision surface machining technology.     

Drilling model for cutting lip and chisel edge and comparison of experimental and predicted results. III — drilling model for chisel edge

Observations through a transparent model of the chisel edge drilling into modelling clay indicate that on the region adjacent to the centerline, material is cut in a normal machining process by the rake face, and extruded under the clearance flank when the working clearance angle is positive. As the radius increases, the feed angle decreases and the working clearance angle changes from negative to positive, while the working rake angle changes from a positive (about 30°) to a large negative value (−60°). When the magnitude of the negative rake angle becomes greater than 45°, it is unlikely that machining will occur, and because of this a metal removal process akin to a wear process has been proposed for this region. These processes are considered in the development of a machining model for the chisel edge of a drill.     

立式龙门加工中心安装附件头的精度补偿研究

为了解决实际生产中多工位孔及平面加工精度与成本之间的矛盾,提出选用三轴立式加工中心机床配附件头。该加工方案扩展了数控机床的加工范围,提高了数控机床加工效率,实现一次装夹可以加工多个表面。附件头安装后,操作者必须对附件头进行精度补偿,分析了附件头精度具体补偿措施与检测方法。