汽车导流板双色注射模设计

以汽车导流板注射模为例介绍了一种新颖的双色注射模新结构,为在较小的双色注塑机上成型大的塑件提供了新的设计方法。     

旋转型芯注射模设计

<正> 对于长径比较大的塑件,模具设计中应考虑其形状的特殊性,保证在注射机的最大开距条件下能顺利取出塑件。如图1所示的塑件,制件全长360mm,管外径?40mm,壁厚3mm,PP材料,制件体积158cm~3。从注射     

浮动型芯注射模设计

<正> 1 塑件分析 图1所示塑料槽是55D26R铅酸蓄电池中的一个零件,其材料为PP,重量约860g。塑件壁厚为2mm,单面斜度在184.6mm的长度范围内只有0.55mm,中隔厚度1.5mm,可称为薄壁、小斜度的典型塑料制件。采用常规筒式模具的设计方法,显然是行不通的。现将过去的常规模具结构改为图2的模具结构。     

皮带夹双色注射模设计

以生产皮带夹的双色注射模为例,介绍了双色注射模的结构特点、设计要点以及工作过程,对注塑机的选择做了分析,并对模具的安装要求以及生产过程中的要点和难点进行了分析。对双色塑件的注射模设计具有一定的参考价值。     

螺纹型芯自动收缩式注射模设计

比较了几种普通的脱螺纹方式 ,提出了一种新颖的脱螺纹结构 ,分析了该结构的组成及工作过程     

双色注射模取代包胶模具实例

通过双色注射模与包胶模具的对比分析,体现出双色注射成型工艺的优越性。并以生产电器按钮的双色注射模为例,详细介绍了全自动双色注射模的结构特点及设计要点。     

单腔双色注射模设计

通过分析塑件的结构与成型工艺,设计了一种新型的单腔双色注射模,介绍了单腔注射双色模的浇注系统设计、成型技术原理、注塑机的选择、关键技术等设计要点,重点阐述了控制双色型腔变换的特殊滑块机构。通过实例阐述了单腔双色工艺在实际生产中的结构与设计方法以及此方法的适用范围、优化及关键技术要点。     

双色塑件注射模

双色口杯的内壁呈白色,外层为彩色。过去的成形工艺是分两次注射成形,不仅效率低,且成本高。本文介绍一种新型结构,将两个分离注射成型有机地合并在一起。模具只在一次闭合注射周期内完成双层塑料的两次注射。该模具装备在双喷嘴角式注射机上或借助两个与开模方向垂直的喷嘴装置。图中所示双色杯注射模的主要特点如下: (1)左右两个型芯 (13)固定在旋转骨架 (17)上,作顺时针单向旋转。每次注射周期内旋转180°。     

自动收缩分瓣式型芯注射模设计

介绍了在注射模中一种可以自动收缩的型芯，用于成形带内螺纹的塑件及内侧整周凹槽的塑件，简化了塑作的脱模，提高了自动化程度及生产效率。     

双色按键注射模设计

介绍双色注射成型原理,以双色按键注射模设计为例,分析双色注射模结构、工作过程和设计要点,设计的双色按键注射模实现了高效、大批量、高质量的生产,取得了良好的经济效益,满足按键塑件视觉和功能上的需要。     

封刀片式双色注射模设计

以某汽车的前挡风玻璃托盘底端的部分塑件为例,介绍封刀片在模具中的作用及双色注射模的结构,生产实践证明,该模具生产的塑件外观精致,硬塑料和软塑料结合部分满足客户要求。     

汽车隔热板双色注射模设计

对汽车隔热板进行了工艺分析,结合客户需求和制品特点,确定了制品的分型面和注塑设备,并对成型零件、浇注系统、推出机构等进行了设计,模具运行可靠,生产的制品达到了使用要求。     

翻盖塑料制品的模内合盖注射模设计

以卡扣式翻盖为例,采用模内组装技术,在传统瓶盖注射模的基础上进行新的设计,即在模具外部增加合盖装置,通过液压缸驱动齿条带动齿轮和压杆旋转,压杆推动翻盖扣合。在模具内部完成合盖工作,省去人工合盖步骤,减少人力成本,提高模具自动化水平。     

定模模内自动脱螺纹注塑模设计

以内螺纹瓶盖自动脱螺纹模具为例,阐述了定模模内自动脱螺纹的工作原理和结构特点,分析了注塑件模具的设计流程。模具运用液压马达进行抽芯,提高了生产效率和塑件质量。经生产实践验证:模具结构合理,动作平稳、可靠。     

帘珠自动机导流片注射模设计

设计了1副浮顶式侧抽芯注射模用于帘珠自动机导流片的自动化生产,浇注系统使用侧浇口+普通流道,采用复合式脱模机构实现其脱模,脱模机构由浮动型芯顶出机构及其上方的侧面顶出机构构成,推板先将浮动型芯与侧面顶出机构顶出,再通过液压缸活塞杆驱动侧面型芯从浮动型芯上按侧面方向顶出,最后依靠外部吹气系统从侧面型芯将塑件吹落,保证塑件的自动化注射成型生产。     

基于定模抽芯的某大型工具箱面盖注塑模设计

以某工具箱塑料面盖为研究对象,结合大型模具的加工方法和模具设计过程中的关键技术,对模具加工过程中的问题和缺陷进行分析,设计出某工具箱塑料面盖的大型注塑模具。其工作原理是利用一种定模斜推杆,在模具的内部实施抽芯操作,利用排气杆附近的空隙挤出模具内部的空气。模具结构设计合理,工作稳定。     

烟花尾翼斜滑块抽芯注射模设计

分析了烟花尾翼塑件的结构特点,介绍了该塑件注射模的结构、工作过程及制造特点,重点阐述了斜滑块抽芯机构的设计要点。模具结构紧凑、合理,生产效果良好。     

USB线材接头模具设计

分析了USB线材接头的结构及成型特点。设计了一套由2个活动镶件配套的立式机用注塑成型模具,由活动镶件完成嵌件的模外安装和准确定位,同时完成塑件的取出。2个活动镶件的配合使用避免了采用双滑板立式注塑机,提高了生产效率,简化了模具结构。     

水嘴组合球芯内衬套注射模设计

分析了塑料水嘴组合球芯内衬套带有多个嵌件的成型特点,设计了1副组合球芯内衬套注射模,并介绍了模具中的嵌件定位装置、模具抽芯机构及脱模机构。经生产验证,模具结构合理,具有一定的推广价值。     

螺旋盖注射模设计

根据弧顶圆筒螺旋盖两头大、中间小,且下部有一段外螺纹的结构特点,设计了成型塑件外形及外螺纹的凹模斜滑块结构,开模时先由固定在动模上的挂钩拉动凹模斜滑块沿定模上的梯形斜导滑槽运动而垂直分型,再由弹簧力继续推动凹模斜滑块,分型一段距离后由推出机构推出塑件。该设计方案缩小了模具的外形尺寸,简化了模具结构。