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克拉玛依石化公司 5万吨白油加氢精制项目启动　　克拉玛依石化公司 5 0kt/a白油加氢精制项目可行性研究报告通过中国石油立项审查 ,进入工程初步设计阶段。该公司通过对国内白油市场及白油加工技术的详细调研 ,提出利用原 30 0kt/a润滑油高压加氢装置的氢气压缩系统、DCS控制系统及公用工程系统 ,通过改造复核计算 ,增加部分设备 ,在该装置区域内建设一套 5 0kt/a白油加氢精制装置。这样可依托润滑油高压加氢装置生产的润滑油基础油的资源优势 ,生产出食品级、化妆品级高级白油 ,以及高级橡胶填充油、聚苯乙烯白油等 ,满足国内市场的需求…     

Ф1000mm合成系统优化改造技术总结

0前言 青岛碱业股份有限公司现有生产能力为合成氨（醇）130kt／a，尿素160kt／a，精甲醇40kt／a，甲醛50kt／a，硬脂酸40kt／a，液体C0210kt／a，热电装机容量1．2万kW。2006年对合成氨系统进行了30kt／a的扩能改造，改造后合成氨（醇）生产装置能力为160kt／a，配套尿素生产装置能力为200kt／a。D1000mm合成系统优化改造是公司160kt／a合成氨填平补齐工程扩能改造的核心组成部分：     

变换系统改造小结

宁夏丰友化工有限公司原合成氨设计生产能力为40kt／a、尿素60kt／a，后经不断扩产改造，生产能力达到了合成氨120kt／a、尿素200kt／a。由于资金的问题，系统的扩产改造只是局部进行，变换系统仍保持原80kt／a合成氨的配置未变。在系统高负荷生产条件下，变换系统由于装置能力偏小，     

终端污水处理系统运行总结

0前言 湖北三宁化工股份有限公司的终端污水处理系统采用A—O．SBR工艺,现有设计处理能力为6000m^3／d,主要利用活性污泥通过硝化、反硝化反应来处理200kt／a的氨醇装置以及“20·30”工程（200kt／a合成氨、200kt／a甲醇、100kt／a二甲醚装置）的含氨和COD的污水;终端污水处理装置自2008年3月开工建设,8月进行单套系统调试,10月4套系统全部运行正常,可任意2套和另外2套衔接运行,4套系统最大处理能力达到7200m^3／d。     

尿素装置节能降耗技术改造

0前言 安徽三星化工有限责任公司目前有2套尿素生产装置,二期尿素生产装置的设计生产能力为54kt／a,多年来先后通过“4改6”及“6改10”技术改造,使该装置生产能力提高到了130kt／a。2008年,本公司为节能降耗对合成氨系统全面实施“系统能量优化”。通过系统的工艺优化,实现氨尿平衡,使合成氨生产能力达到200kt／a,配套尿素产能达到340kt／a,作为“能量优化”项目的一部分,     

Ф600mm甲烷化改造小结

晋丰煤化闻喜分公司现有新、老两套系统。老系统醇氨生产能力为80kt／a，新系统醇氨生产能力为140kt／a、尿素300kt／a．是2005年技改扩能建成的。     

氨合成系统检修中发现的问题及处理

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置，合成氨总生产能力为200kt／a，其中合成氨分厂的生产能力先由原始设计的60kt／a提高到90kt／a，为了进一步提高产量，又对合成氨系统进行了一系列的技术改造，使其产能扩大至120kt／a。2002年12月11～19日成功地进行了催化剂的升温还原，原始开车一次成功，2004年合成氨产量达到124．68kt，超过了120kt／a的设计能力。2005年7月，为了解决装置运行中存在的问题，及时消除隐患，对氨合成系统进行了停车检修。现将检修中发现的问题及对此采取的处理措施总结如下。     

恢复硫铁矿制酸对硫磺制酸转化系统的改造

马鞍山金星化工(集团)有限公司2001年9月根据国际、国内市场的硫磺行情及苏州精细化工集团300kt／a硫磺制酸系统成功投产的情况，决定对我公司两套硫铁矿制酸系统分步改造为硫磺制酸。第一期120kt／a硫磺制酸改造工程于2002年8月15日开车生产，系统工况良好。2002年10月份以     

栲胶脱硫系统改造

我公司常压脱硫系统采用栲胶脱硫，合成氨系统和甲醇系统共用l台贫液槽，脱硫溶液采用喷射再生技术。常压脱硫系统自投运以来运行一直较稳定，脱硫效率高，硫回收率、化工原材料消耗均保持在国内同类型企业较好水平。但是近两年来随着企业生产规模的扩大，氨系统生产能力由60kt／a增至120kt／a，甲醇系统生产能力由30kt／a增至60kt／a，且又增添了1套30kt／a甲胺DMF装置，脱硫系统已远远不能满足生产的需要，经常出现硫泡沫发虚、冒槽等现象，硫回收困难，化工原材料消耗较大，设备腐蚀严重，漏点较多，严重威胁着后系统的正常稳定运行，给公司造成了较大的经济损失。针对这一状况，对脱硫系统进行了改造。     

西南院甲醇裂解制氢催化剂在宁厦宝塔石化中标

据悉,近日由中国化学工程第四建设公司承包施工的重庆万盛煤化有限责任公司600kt／a醋酸（一期300kt甲醇）项目8包安装工程在重庆市万盛区关坝镇开工。工程范围为煤制醋酸项目煤浆制备、气化框架、渣水处理、变换及热回收、空分变电站、输煤系统、循环水站等,计划工期180d。重庆万盛煤化有限公司600kt／a醋酸项目是由东方希望集团投资兴建的大型煤化工项目,     

鸿化46．5kt／a合成氨装置脱碳工艺改造

我公司联碱系统产能由285kt／a扩至450kt／a,合成氨新、老系统2套装置需配套扩能,合成氨总产能由96．5kt／a扩至150kt／a,其中新系统扩至90kt／a,老系统由46．5kt／a扩至60kt／a。合成氨老系统的转化、合成工序均进行了相应改造,而变换脱碳工序利用原有设备的设计裕量,仅进行了少量的填平补齐。经过1a的运行,脱碳工序瓶颈问题显现,制约了合成氨装置的扩能达产。为此,对合成氨老系统脱碳工艺进行了改造,用新设计制作的1台两段式吸收塔替换原有的2台吸收塔,并改变再生工艺流程,解决了脱碳工序瓶颈,以较少投人实现了系统扩能达产降耗的目的。     

甲醇合成工艺的选用

通过对甲醇合成原料、催化剂及合成方法等多方面进行优缺点对比，为我公司列入安徽省“86t”行动计划和安徽省“十一五”重大项目计划——1700kt／a甲醇及转化烯烃项目一期暨600kt／a甲醇、200kt／a二甲醚工程甲醇合成工艺技术的选择提供决策。     

生产单甲醇煤气炉工艺的改进

我公司经过多年发展，生产能力已达到120kt／a合成氨、60kt／a甲醇、30kt／a甲胺、30kt／a DMF。公司老合成氨系统和甲醇系统共有Ф3600mm煤气发生炉8台，其中5台（4^#～8^#）可实现甲醇系统与合成氨系统互送。但随着甲醇、DMF系统的不断扩产，5台互送煤气炉已满足不了两系统对水煤气量的要求。为此，公司利用2005年10月年度大修机会对其它3台煤气炉进行了改造，增加第二煤气三通阀，同时对8台炉的配套程控机程序进行改进，以满足甲醇、DMF生产及其它生产工艺要求。     

“36·60”一期工程原料气精制和氨合成系统开车运行总结

1概述 山东联盟化工股份有限公司地处山东寿光市，原有3套氨合成系统，其中2套采用南京国昌公司技术，另有一套低压单醇系统。合成氨生产能力300kt／a，主要产品有400kt／a尿素、175kt／a甲醇等。2005年公司根据化肥、[第一段]     

变换系统铵盐结晶原因及防治措施

1 系统出现的问题 山东兖矿鲁南化肥厂采用德士古水煤浆加压气化炉运行，后续100kt／a合成氨及130kt／a甲醇系统并联生产。甲醇净化系统于2001年投产运行之后，运行平稳，正常生产状态下系统气量60000m＾3／h（标态），各项指标合格，变换系统阻力为0．18MPa。     

安徽涡阳建设精细煤化工基地

安徽涡阳三星化工集团在目前已有的130kt／a合成氨、220kt／a尿素、100kt／a甲醇、1000t／a三聚氰胺的基础上，将充分利用涡阳地区的煤炭资源，拟投资25．6亿元建设涡阳精细煤化工基地，项目建成投产后，年总产值为20．1亿元，年经济效益4．8亿元。该项目的建设包括300kt／a合成氨技术改造、12kt／a三聚氰胺、40kt／a环保型脲醛树脂胶、1000kt／a煤炭焦化、150kt／a焦炉煤气制甲醇及100kt／a煤焦油加工等工程。     

精脱硫系统的技术改进和生产管理

云南沾化有限责任公司是一家年产240kt合成氨的国家大型化工企业，原有一套15kt／a的联醇装置，2003年底，又增设了一套15kt／a的联醇装置，形成了30kt／a的联醇能力。在精脱硫系统，我们针对老系统工艺上存在的缺陷，对新系统的工艺作了技术改进，并选用产品品质好的河南省长葛市龙基实业有限公司(原长葛市星火化工厂)生产的JTS-2型、JTZX转化吸收型精脱硫剂，现系统运行良好，效益显著。     

生产单甲醇煤气炉工艺的改进

我公司经多年的发展，生产能力已达到120kt／a合成氨、60kt／a甲醇、30kt／a甲胺、30kt／aDMF。公司老合成氨系统和甲醇系统共有（2）3600mm煤气发生炉8台，其中5台（4^#～8^#）可实现甲醇系统与合成氨系统互送。但随着甲醇、DMF系统的不断扩产，5台互送煤气炉已满足不了两系统对水煤气气量的要求。为此，公司利用2005年10月年度大修机会对其他3台煤气炉进行了改造，增加第二煤气三通阀，同时对8台炉配套程控机程序进行改进，以满足甲醇、DMF生产及其他生产工艺要求。     

二段蒸发真空度突然下降的原因分析及预防措施

我厂尿素装置采用水溶液全循环预精馏工艺流程,设计生产能力为110kt／a。1995年装置进行“十一改十三”技术改造,改后生产能力达到130kt／a;2001年增设了预分离及一吸塔外冷器系统,装置生产能力达到160kt／a;2006年对装置进行了DCS改造,蒸发系统增设了水力抽真空系统,代替原蒸汽喷射系统流程。     

夹心饼式精脱硫工艺在联醇、单醇生产中的应用

山西原平化学工业集团有限责任公司的净化工段原设计为配套80kt／a合成氨、40kt／a联醇、132kt／a尿素的复合催化热钾碱 活性炭脱硫工艺。2002年进行的综合节能增产改造工程60kt／a单醇工程的变换气脱碳工段，使用旧脱碳设备，采用热钾碱工艺，且设计可供联醇及单醇系统切换使用。该工段于2002年7月建成投产且首先用于联醇、合成氨生产，并经过了生产考核，达到了预期的使用效果。