汽车前轴制坯辊锻工艺分析与三维数值模拟

采用基于热力耦合的刚粘塑性有限元法对汽车前轴制坯辊锻成形工艺进行了模拟,分析了三道次辊锻过程中坯料的金属流动、温度场、模具受载情况,为进一步掌握前轴精密制坯辊锻成形机理、制订合理的工艺参数提供了可靠的理论依据.     

前轴精辊制坯过程的热力耦合有限元分析

采用有限元软件Deform_3D,通过三维刚塑性热力耦合有限元方法模拟汽车前轴精制坯辊锻成形过程,分析了三道次辊锻过程中坯料的金属流动、温度场、模具受载情况,并将模拟得到的辊锻件与试验生产的辊锻件进行对照,结果一致,为进一步掌握前轴精密制坯辊锻成形机理、制订合理的工艺参数提供了可靠的理论依据.     

汽车前轴制坯辊锻数值模拟与工艺分析

采用基于热力耦合的刚粘塑性有限元法对汽车前轴制坯辊锻成形工艺进行了模拟,获得了汽车前轴制坯辊锻成形流动过程、力能参数曲线和工件及辊锻模具的温度场。阐述了制坯辊锻过程中工件和模具的温度变化趋势,明确了温度变化对工件初始温度的选择和对辊锻模具使用性能的影响,分析了具有礼帽形型槽的异形截面和上压力轧制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用。     

汽车前轴精密辊锻成形过程的数值模拟

汽车前轴的精辊-模锻工艺是一种用小成形力锻造设备成形较大型前轴锻件的塑性加工技术,其工艺关键在于精密辊锻。前轴的精密辊锻分4个道次,是典型的局部成形工艺。辊锻工艺由于旋转的模具与辊锻件之间的接触区域在不断变化,一直以来成为数值模拟的难点。对4个道次的模具建立了模型,采用三维刚塑性有限元程序DEFORM-3D模拟了前轴精密辊锻工艺,分析了辊锻过程中金属变形的规律,研究了模具参数对成形质量的影响以及辊锻力矩的变化规律。模拟结果对于改进辊锻工艺设计、提高模具设计水平具有指导作用。     

汽车前轴制坯辊锻工艺分析与模具设计

根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求,对精密辊锻制坯工艺及模具设计进行研究,设计出前轴制坯辊锻、预成形辊锻和终成形辊锻模具,并分析了具有礼帽形型槽的异性截面和上压力札制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用.     

汽车转向臂成形工艺模拟优化(下)

正5.转向臂制坯辊锻模具设计辊锻变形的实质就是坯料的延伸变形过程,较锤上拔长具有明显优势,辊锻制坯的任务是采用辊锻工艺锻制供模锻用毛坯。采用辊锻工艺对坯料进行各部分金属重新分配比锤上锻造生产效率要高,劳动条件好,节材效果明显,具有良好的经济效益。(1)辊锻道次的确定首先根据辊锻件图计算出总延伸系数λz,即λz=A0/An式中A0——原始坯料截面积;An——辊锻后坯料截面积。辊锻道次按下式计算n=lg(λz)/lg(λP)式中λ——平均延伸系数,通     

汽车控制臂辊锻制坯开式模锻成形工艺研究

针对传统加工汽车摆臂的缺点,提出了辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。对辊锻各道次制坯及模锻成形时的相关参数进行了计算。运用三维有限元软件对该工艺方案进行了数值模拟。结果表明,汽车摆臂采用辊锻两道次制坯、模锻成形,可显著提高生产率,降低生产成本。     

A680前轴精密辊锻工艺及辊锻工装的设计与改进

目前，汽车大型前轴的锻造工艺一般有三种方式，但各有优点和不足。 （1）自由锻出坯，16TM锤整体成形。 （2）电加热→辊锻机出坯→压力机整体成形专用生产线。 （3）电加热→精密成形辊锻→压力机整形及局部成形，     

基于Deform的钛合金棒材辊锻成形数值模拟

利用Deform－3D有限元软件建立钛合金棒材辊锻成形过程的三维仿真模型,揭示钛合金棒坯的变形规律,研究了辊锻三维变形过程中材料的流动速度场、应力应变场的特征及其动态演化过程,为进一步研究辊锻成形提供数值分析依据。     

制坯辊锻在铁路车辆组合式制动梁中间支柱生产中的应用

1．辊锻技术概述 辊锻是将轧制变形引入锻造生产的一种成形工艺。在辊锻变形过程中，坯料在高度方向经辊锻模压缩后，除一小部分金属横向流动外，大部分金属沿坯料的长度方向流动，其实质是坯料在压力作用下的延伸变形过程，适用于减小坯料截面。因此，辊锻既可以作为模锻前的制坯工序为长轴类锻件提供锻造用毛坏（称为制坯辊锻），亦可在辊锻机上实现主要的锻件成形过程或直接辊制出锻件（称为成形辊锻）。     

异形长锻件精密成形辊锻φ680自动辊锻机组

异形长锻件精密成形辊锻中680自动辊锻机组是我国第一条整体精密辊锻──模锻成形半自动汽车前轴锻造生产线。综合技术经济指标达国内外同类产品的先进水平。主要特点：1．建线投资少，约为热模锻压力机生产线的十分之一，建线周期短（约二年）。2．产品尺寸精度高，超过日本五十铃型汽车前轴技术条件的要求。3．原材料消耗低，材料利用率80％以上。4．在关键的加热和辊锻工序中配置了自动化装置，既保证了产品质量，又大大降低操作工人的劳动强度，改善了劳动条件。5生产率高，班产180件，年产万件（两班制）。该机组是在精密辊锻成形过程…     

精密辊锻成形模具CAD／CAM系统

本系统是面向辊锻模具设计、制造及应用的计算机辅助辊锻模具设计与自动编程的软件。它可以为各种精密辊锻成形模具设计提供有效的工艺可行性分析,帮助设计人员快速、准确地设计辊锻模具型槽,同时,系统为辊锻模具提供高效果、高品质的数据编程代码。1.系统提供了辅助辊锻模具设计功能,包括：辊锻件截面面积,辊锻件体积计算,坯料尺寸计算及辊锻道次计算等,同时,借助现有的体积成形有限元分析软件,如MAFAP、DEFORM等软件模拟金属在辊锻模具中塑性成形过程,从而帮助设计人员对辊锻成形工艺设计的可行性进行评估,缩短设计周期,…     

内燃机车大型柴油机连杆自动掉头制坯辊锻工艺

辊锻是指用一对相向旋转的扇形模具使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的一种锻造工艺。它既可作为模锻前的制坯工序，为长轴类锻件提供锻造用毛坯(称为制坯辊锻)，亦可在辊锻机上实现主要的锻件成形过程或直接辊制出锻件(称为成形辊锻)。辊锻工艺不仅可以获得较为精确形状、尺寸和表面质量的毛坯，而且具有生产率高、模具寿命长及材料利用率高等优点。     

影响辊锻道次匹配因素的分析与研究

辊锻是逐步连续的变形过程,属于回转塑性成形。在模具设计和辊锻成形时,辊坯的质量控制不易掌握,多需经过几轮调试修正才能稳定。主要原因是: (1)采用公式、曲线和图表计算的模具型槽本身精度有限,准确度较差,只有90％左右。     

辊锻件产生弯曲的原因及防止措施

在辊锻生产中,如果两轧辊的转速(角速度)相同,而两辊的直径不同时,辊出的坯件将向辊径小的一端弯曲(图1)。在两辊直径相同的情况下,坯件应水平出模(图2)。辊锻时坯件的水平出模也是坯料正常成形、稳定生产过程的重要因素。     

基于数值模拟的叶片毛坯径向锻造成型分析

基于Simufact.Forming径向锻造模块对某叶片毛坯锻造成形过程进行数值模拟分析,研究了径向锻坯到叶片模锻的成型过程,获得了叶片锻坯在径向锻造过程中等效应变以及锻流线分布规律。深入分析锻坯锻透性,并对径锻成形过程进行理论计算和试验验证。结果表明:适当提高相对压下率能使锻坯变形均匀,采用拉打径向锻造方式能够有效保证锻坯成型的尺寸精度,得到的叶片锻坯模锻充型效果较好,飞边分布均匀,锻坯心部等效应力在锻打时有规律地发生波动,旋转锻打使金属材料沿周向流动,锻流线的扭转角与旋转角相一致,锻坯质量较好,无明显缺陷。     

曲轴RR法镦锻成形的数值模拟与缺陷预测

针对我国大型曲轴锻造中存在的精度低、加工余量大等问题。采用3维刚塑性有限元法模拟了曲轴RR法镦锻成形过程。通过分析其塑性流动规律与特点,得出模具设计不合理是曲轴拐颊充不满的主要原因,提出了防止该成形缺陷产生的新的模具结构设计方案,从而为曲轴镦锻工艺及模具设计提供了科学依据。     

柴油机连杆采用自动辊锻制坯工艺的技术经济效果

连杆的锻造工艺有热模锻压力机锻造、摩擦压力机锻造和锤上模锻等几种。锤锻连杆一般在锻模上设拔长和滚压模膛制坯,热模锻压力机锻造连杆多用辊锻机制坯,摩擦压力机锻造连杆以空气锤制坯居多,少部分以辊锻机制坯。在大批量锻造连杆时,辊锻机制坯和空气锤制坯相比有较好的技术经济效果。本文以应用实例作以介绍。     

安评认证是提高企业整体素质的一把金钥匙

湖北三环车桥有限公司是国内最大的汽车前轴专业化生产厂，国家锻造工艺样板企业，区域性支柱产业龙头企业和星火技术示范企业。其自主研制的“汽车前轴成型辊锻工艺”和辊锻、模锻复合工艺先后荣获湖北省科技成果一等奖、全国专利博览会特别金奖和全省科技成果奖，在国内汽车零部件行业中占有重要地位。公司现有员工1600人，占地面积8万平方米，资产总额2．4亿元，机械设备426台套，     

辊锻连杆原坯料尺寸的选择

辊锻连杆原坯料尺寸的选择主要是指截面尺寸和长度尺寸的选择。通常,模锻制坯可以通过滚挤聚料使截面增大,而辊股则依据计算毛坯直径图来确定坯料直径,所选择的坯料截面可小于锻件的最大截面。辊锻制坯只能使截面缩小,因此辊锻制坯的截面尺寸是以锻件的最大截面积乘以截面增大系数来确定的。模锻制坯与辊锻制坯两种工艺所形成的飞边形状也各不相同。成形模锻时,在锻件周围形成较均匀分布的