柴油机飞轮端与自由端测量瞬时转速波动的差异分析

柴油机瞬时转速监测法则是一种新兴的状态分析方法,其一般利用磁电式传感器在柴油机飞轮齿圈或者自由端加装齿轮进行测量。传感器的安装位置对瞬时转速的测量值波动存在差异,影响状态分析的结果。结合仿真和测量实例对柴油机飞轮端与自由端测量瞬时转速波动的差异进行分析,得出了在飞轮端安装传感器能直接反映机器的动力学性能,测量位置较为理想。     

铝制飞轮壳技术的研究与应用

本文简单阐述了铝制飞轮壳在车用柴油机上应用推广的研究方法。在满足客户对整机量化的要求上,对主要降重零部件铝制飞轮推广进行了介绍和分析。先基于有限元疲劳方法分析了飞轮壳的疲劳强度,得到了飞轮壳疲劳强度的分布云图及疲劳热点,通过某型卡车飞轮壳的道路载荷进行了采集,得到其典型工况下的加速度载荷时间历程,预估实际使用寿命,为改进铝制飞轮壳结构(壁厚选取、加强筋布置)提供参考。     

单轴飞轮储能与姿态控制系统误差分析

介绍了单轴飞轮储能及姿态控制一体化系统的总体构成和工作原理,研究并推导了系统的数学模型,分析了系统误差产生的原因,建立了转台角度位置误差与转子安装不同轴误差、转子偏心误差、飞轮速度测量与控制误差之间的误差关系式,并进行了误差合成。结合实际实验系统算出了各项误差,并对比和分析了各项误差。结果表明:影响系统位置精度的主要因素有飞轮安装不同轴误差、转动惯量误差和飞轮速度测量与控制误差等,其中飞轮转动惯量误差和飞轮安装不同轴误差是不可控量;而飞轮的转速测量与控制误差是可控量。最后提出了提高飞轮储能与姿态控制系统精度的主要方法,可以通过提高位置测量传感器和速度测量传感器的分辨率,采用先进的控制算法来降低飞轮的转速测量与控制误差。     

G32柴油机飞轮刻线及安装工艺

G32柴油机飞轮转动惯量较大,其安装技术要求较高。安装该飞轮时主要包括飞轮刻线及飞轮安装。详细介绍了飞轮刻线工具的设计原理及应用,并详细探讨了飞轮安装工艺。     

发动机齿环齿端倒角加工

汽车发动机起动时,通过起动电动机齿轮与飞轮齿环相啮合,给安装在曲轴端面的飞轮施加一个初动力,从而使发动机活塞正常运动,因此起动电动机齿轮能否与飞轮齿环正常啮合成为发动机能否正常使用的关键环节。     

周期性速度波动调节的展示机构设计

本文介绍了飞轮作为储能元件在航天、汽车领域的研究.周期性速度波动的调节是机械原理和机械设计的一个重要内容.本文提出一种采用飞轮进行周期性速度波动调节的教学展板设计方法.该设计的主体是由电动机带动的曲柄滑块机构,滑块上牵引一个悬吊的重物.通过对比安装与不安装飞轮的机构,可说明飞轮对周期性速度波动的调节作用.     

发动机飞轮壳强度有限元分析

根据某公司提供的出现断裂的飞轮壳模型,利用有限元法对飞轮壳结构进行两种不同受力情况下的强度分析。首先,通过ANSA与ANSYS软件接口,准确建立飞轮壳结构的有限元计算模型,对其进行静力学分析,计算出两种受力情况下多种不同工况飞轮壳的应力分布规律。其次,将仿真分析结果与裂纹实际发生位置进行对比,得到与实际情况最接近的加载方式。最后,根据模拟结果分析飞轮壳断裂的原因。分析结果为飞轮壳的设计与改进提供有益的参考,可节省产品开发周期。     

双作用离合器飞轮均布槽铣夹具的设计

1 引言 飞轮是柴油机的重要组成部分,本厂采用普通立铣X53K机床来完成飞轮铣槽加工。由于飞轮零件整体结构大,而且整体重量大,为了减少装夹次数,减轻工人劳动强度,减少机加工时间,设计均布槽铣夹具是有效的途径。 2 工艺分析 飞轮如图1所示,其材料为HT200,具有B基准面,φ1000的基准孔,2× φ10035.0013.0++定位销孔,三条宽302.00+深53均布槽,三条宽503.00+深53均布槽,这两种均布槽对基准A的位置度为φ0.15。根据零件的特点,选择B面为定位面限制三个自由度,φ100035.00+为定位孔限制两个自由度,φ10035.0013.0++为定位孔限制一…     

储能飞轮过盈/脱落过程研究

核电冷却剂泵上安装飞轮,用以储备转动惯量,保证在泵电动机断电时冷却剂流量缓慢下降,避免反应堆事故。采取过盈配合的目的是控制飞轮临界转速。过速情况下,飞轮发生膨胀,从立轴脱落,可以预防爆裂的发生。设计了一套由临界转速控制的逐层脱落的安全飞轮。运用平面应力法与包含间隙元的有限元模型,对飞轮进行过盈设计和应力分析。在递增的离心力作用下,对飞轮摩擦配合的连续、滑动、脱落过程进行完整仿真。     

高压共轨柴油机飞轮周孔高效自动加工机床研制

针对高压共轨柴油机飞轮边缘孔数多、位置精度及孔深精度要求高的问题,研制了其高效自动加工机床.通过对盘形零件的快速、准确定位和可靠装夹技术分析,采用卧式钻削加工方式,研制了快速自定心夹紧装置,其通过一次装夹就能完成整个盘类零件的圆周面孔加工,而且定位自动化,既降低了劳动强度,又提高了加工精度和加工效率;采用精密行星齿轮减速机驱动的分度机构,可根据飞轮产品的规格要求任意分度,实现了周孔加工位置的精密分度;利用闭环反馈控制的步进电机直接驱动滚珠丝杆的周向钻削孔进给系统,提高了钻孔深度的控制精度.研究结果表明,所研制的高压共轨柴油机飞轮周孔加工机床具有加工精度高、自动化程度高、生产效率高、操作方便等特点,综合性能优于国内同类产品.     

起动马达及飞轮齿圈损坏的原因分析

起动马达以其适应广泛，安装简单，使用保养方便等性能已被广泛安装于船用中速机上。本文主要从机架的加工、马达的安装、启动时的操作方式及习惯等方面对引起起动马达或者飞轮齿圈损坏的原因进行分析。     

带高速旋转飞轮的球形机器人结构设计与运动稳定性分析

为提高欠驱动的球形机器人在低速运动时的稳定性,提出一种安装高速旋转飞轮的球形机器人.该机器人的机械结构主要由球形外壳、内框、长轴电动机、短轴电动机和旋转飞轮构成.给出该机器人的简化模型和结构参数.在运动学分析的基础上,采用带约束的拉格朗日方程建立该机器人的动力学模型,并对该动力学模型进行简化.模型分析结果表明:飞轮高速旋转产生的陀螺效应可减弱外界干扰力矩的影响,保证球形机器人在低速运动时航向角的稳定性.在塑胶跑道上进行直线定位运动试验,当飞轮高速旋转时,与飞轮停止时相比,机器人运动过程中的航向角偏差和航向角速度波动减小,运动结束时机器人中心偏离直线的位移减小.试验结果证明了该设计的有效性.     

柴油机飞轮壳轻量化优化设计与分析

本文以铸铁HT250飞轮壳进行结构优化,将飞轮壳材料由HT250优化为YL112,降低飞轮壳整体重量为目标,通过优化计算得出,优化后飞轮壳的最大主应力值为100MPa,较HT250飞轮壳的最大主应力在161.2MPa小得多,疲劳安全系数略小于HT250的飞轮壳;并且通过计算两张材料下的动力总成模态频率,采用YL112的飞轮壳1阶模态频率要高于HT250飞轮壳的1阶模态频率,说明优化后飞轮壳的刚度得到一定的提升;通过优化后最终飞轮壳的重量减轻4.5kg,轻量化效果明显。     

S1100气缸盖自动压镶块专机设计

在涡流室发动机中,由于流动损失和散热损失较大,因此起动较为困难,为克服这一问题,在 S1100柴油机上采用沿喷油方向上钻一漏斗形的小孔(即钻一中心相对气缸盖中心线往进气座孔方向偏移3°±1°的小孔),来保证柴油机的冷起动性能,所以小孔位置的偏移将直接影响柴油机的起动性能。在以前的装配工艺中,操作工根据视力来判别孔的相对位置,用手工来装配,往往会产生较大的误差,难以保证产品的质量,     

柴油机喷油泵供油正时的检查与调整

为了检查调整供油提前角,厂家在制造柴油机时,一般将正时标记做在柴油机和喷油泵的相应位置上:喷油泵第一分泵开始供油正时的标记,多指喷油泵联轴器(或自动提前器)上和喷油泵轴承盖上的定时刻线,只要两刻线对准,便可肯定是喷油泵向第Ⅰ缸开始供油的时刻;柴油机供油提前角的标记,多指飞轮壳(或其上的检视孔)上的指针和飞轮上该机型要求的供油提前角的角度,个别的是指曲轴前端胶带轮上的刻线和机体前盖上的指针;对于多缸柴油机,当指针对上相     

牛头刨床六杆机构分析中的若干问题

采用直接法对滑枕位移公式进行微分,求出滑枕的速度及加速度公式.在运动分析的基础上,对系统进行受力分析,求解主动曲柄上需安装飞轮的转动惯量.结果表明,出现飞轮转动惯量最小值与滑枕获得合理传力性能的滑枕高度位置并不一致,且有几个系统参数对飞轮转动惯量有很大影响.     

发动机飞轮齿圈总成冲击超荷载试验

正齿圈冲击疲劳试验1.试验目的自动挡/手动挡飞轮总成通常由驱动幅板(飞轮铸件)和齿圈组成,驱动幅板(飞轮铸件)一端与发动机曲轴端面连接在一起,另一端则与变扭器端面连接在一起。发动机起动时,由起动发动机齿轮带动飞轮总成,从而起动发动机。齿轮冲击疲劳试验台架用于模拟起动发动机齿轮对于飞轮总成齿圈齿的冲击,完成飞轮总成的齿圈冲击疲劳试验,考核飞轮总成齿圈的疲劳寿命和设计质量。     

飞轮壳工艺方案分析及典型夹具设计

通过对4110飞轮壳的工艺性分析,制定出合理的飞轮壳加工工艺规程和设计了飞轮壳周边孔在一道工序钻削的典型夹具,通过更换钻模板,实现多型号飞轮壳周边孔加工。使飞轮壳加工精度得到可靠保证,节约了设备投入。     

自制专用功能量规检测曲轴法兰盘螺钉孔的位置度

1.自制专用功能量规检测曲轴上的螺钉孔是联接飞轮的重要部位。螺钉孔位置度将影响联接曲轴和飞轮上螺钉的寿命,所以,加工曲轴螺钉孔的位置度必须要合格。     

飞轮储能系统推力盘布局优化分析

基于600 Wh飞轮储能系统对现有结构进行结构布局优化,提出了2种针对推力盘安装位置不同的飞轮储能系统的结构布局,利用ANSYS Workbench对3种结构进行结构力学分析。结果表明:吊装式结构的飞轮储能系统力学性能最差,嵌式结构的飞轮储能系统力学性能最好,夹式结构介于两者之间。这为今后的飞轮转子系统结构设计提供了参考与指导。