La55Al25Ni20大块非晶合金对ZA27合金凝固组织的影响

将La55Al25Ni20大块非晶合金加入到ZA27合金中,研究了非晶合金对ZA27凝固组织的影响。发现加入非晶合金后的ZA27铸锭组织中析出枝晶状、块状、小花状等第二相。第二相随机分布在基体中,使基体枝晶细化。添加等量的La55Al25Ni20晶体合金时未析出小花状第二相,且对一次枝晶的细化效果不如添加非晶合金好。电子探针（EPMA）试验结果表明,析出的第二相中含有较多的Zn元素,使初生α＇相枝晶发育不完全,产生细化,且造成了麻点区的扩大。合理利用非晶独特的晶化过程,为La55Al25Ni20大块非晶在合金添加剂方面的应用开拓了新的途径。     

快速凝固粉末冶金技术制备大块非晶材料

大块非晶合金具有高的强度、硬度等力学性能及优异的磁学性能，具有大块非晶形成能力的合金存在一个过冷温度区间，在该区间内合金呈牛顿流动状态，可以进行超塑成形。阐述了大块非晶合金一系列优异的性能，并对目前大块非晶合金的制备方法进行比较，指出快速凝固粉末冶金技术在该领域内的研究成果与应用价值。     

铝合金压铸件充型凝固过程的数值模拟

利用建立的数学模型对YLll2铝合金压铸件充型、凝同过程进行了模拟.通过对模拟结果的分析,预测了铸件在充型凝固过程中可能形成的缺陷,基本上与实际相符,并对现行的工艺方案提出了一些改进措施.     

YL112铝合金压铸充型凝固过程的数值模拟

简要介绍充型凝固过程数值模拟的实际意义，分析了充型凝固过程数值模拟的特点，利用建立的数学模型对YL112铝合金压铸件进行了模拟。通过对模拟结果的分析，预测了铸件在充型凝固过程中可能形成的缺陷，基本上与实际相符，并对现行的工艺方案提出了一些改进措施。     

Zr41.2Ti13.8Cu12.5Ni10Be22.5合金凝固过程热力学

利用真空冷壁坩埚感应熔炼及铜模离心铸造的方法制备了大尺寸非晶态Zr41．2Til3．8Cul2．5Ni10Be22．5材料，采用DTA和DSC分别研究了该合金的凝固特性及非晶态晶化行为。结果表明：Zr41．2Til3．8Cul2．5Ni10Be22．5合金具有较低的熔点，表现出良好的深共晶特性，在较低的冷却速度下即可制备出大块部分非晶及全部非晶材料。Zr41．2Til3．8Cul2．5Ni10Be22．5大块非晶材料在339．5℃发生玻璃转变，晶化温度为420℃。     

锌侣合金热型连铸定向凝固的组织和性能

热型连铸锌铝合金线材定向凝固实验研究结果表明：热型连铸锌铝合金线材显微组织为定向生长的平行柱状枝晶。共晶合金ZA5共晶的枝晶都由多层片状β和η两相构成,过共晶合金的组织为先共晶相枝晶和枝晶间共晶,与普通铸造材料相比,抗拉强度和硬度显著提高,但伸长率有所下降。从ZA5到ZA12、ZA22和ZA27,强度依次递升,其中ZA27的综合力学性能最佳。退火可使枝晶偏析减少,虽然强度略有降低,但塑性可得到改善。     

大块非晶合金制备技术

结合作者近年来在喷射成型法和吸铸法制备大块非晶合金中的研究结果,概述了当今大块非晶合金制备领域的最新研究成果.采用图文并茂的形式,较为详细地介绍了目前国内外研究和应用较为集中的采用液态金属凝固法制备大块非晶合金的方法和原理,并简要分析和比较了常用的液态金属凝固法制备大块非晶合金工艺的优缺点和适用材料.为从事亚稳态金属研究提供了详实的参考.     

薄壁铝合金压铸充型过程中的流动特征及其凝固组织

采用旋转黏度计测定AlSi10MnMg铝合金熔体的黏度,压铸制备薄壁铝合金铸件,并用高速摄像技术记录分析充型速度,计算流体力学参数Re数和We数来表征薄壁铝合金压铸充型过程中的流动特征,最后采用OM研究其组织。结果表明:旋转黏度计适合于测定非牛顿流体铝合金熔体系统;铝合金熔体以层流、充型前端液面自由表面破碎成细小液滴的形式高速填充薄壁流动试样型腔;浇注温度升高,黏度减小,充型时间、充型速度和充型距离增加,气孔增加,α(Al)晶粒由块状向球状、蔷薇状转变,晶粒尺寸分布越来越均匀;沿充型流动长度方向,气孔先增加后减少,晶粒尺寸分布变化不大;铸件中心位置晶粒尺寸、α(Al)相含量大于型壁边界位置。     

铝合金泵体压铸充型凝固过程数值模拟及工艺优化

研究了铝合金泵体压铸成型工艺,利用ProCAST模拟软件对泵体充型、凝固过程进行了数值模拟并对模拟结果进行分析。根据缩孔、缩松数量判断泵体的质量,通过压铸生产证明,泵体在压铸过程中,铝合金的浇注温度对压铸件影响较大。模拟并优化出最佳工艺参数:压射速度为5m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为640℃。模拟结果可以应用于实际的生产中。     

半固态ZL104合金充型凝固的数学模拟

对半固态ZL104合金的填充与凝固过程进行了数学模拟与实验验证。结果表明,在不同的充型速度下,各个浇道中温度场的差别不大;缩松气孔缺陷的总体积会伴随着充型速度的增加而变大,但并不是充型速度越小越好,ZL104合金的适宜充型速度为3 m/s;ZL104合金铸件的实际凝固组织与数学模拟得到的模拟结果是一致的。     

Al-Si合金凝固组织中的晕圈现象

对亚共晶、共晶及过共晶Al-Si合金经熔体温度处理后的凝固组织进行了研究.研究表明,在共晶Al-12wt%Si及过共晶Al-20wt%Si合金的过热处理凝固组织中出现了晕圈,而在亚共晶Al-7wt%Si合金的凝固组织中却没有出现晕圈组织,表明晕圈的形成与合金成分有关.高于一定温度进行熔体温度处理时,共晶(Al-12wt%si)合金的晕圈现象将消失.晕圈现象消失的原因是过热温度改变Al-Si合金的共晶共生区的结果.熔体的过热状态是晕圈组织形成的重要条件.     

铝合金铸造充型凝固数值模拟的研究现状与发展

铸造过程的计算机数值模拟是当前重要的研究方向,而铸件的充型凝固过程是整个模拟过程中的难点之一.本文概括了国内外对铝合金铸造充型凝固数值模拟,回顾了充型凝固过程中模拟和计算方法的发展.总结了目前国内外在铝合金充型凝固数值模拟方面取得的一些成绩.简要介绍了目前国内外数值模拟软件的发展情况.     

快速凝固Al88Ce2Ni10非晶铝合金的晶化

通过用ＸＲＤ和ＴＥＭ对非晶Ａｌ８８Ｃｅ２Ｎｉ１０铝合金晶化过程中组织结构的演变特征进行研究和分析，发现：液淬Ａｌ８８Ｃｅ２Ｎｉ１０非晶铝合金的晶化过程是由初晶型晶化和多重型晶化两个相继的晶化阶段所组成。自第一阶段的晶化放热峰的峰值温度４５３Ｋ起，非晶基体内析出纳米级面心立方结构（ｆｃｃ）α－Ａｌ粒子，且随退火温度的增加，其粒子尺寸、数量及结晶体积分数均有不同程度的增加；在第二阶段的昌化放热峰的峰值     

液态过热对亚共晶Al—Si合金凝固组织与凝固过程的影响

对高纯和工业纯二元Ａｌ－７％Ｓｉ亚共晶合金熔体７００～１２００℃范围内进行过热处理，研究了不同过热温度的熔体在砂型和金属型凝固条件得到的固态显微组织，显微硬度，凝固过程冷却曲线特征参数及宏观晶粒组织。     

大型复杂ZTC4合金铸件的充型凝固过程模拟

以ZTC4合金框形铸件为对象,用Solidworks建模,用Meshcast软件进行网格剖分,解决了三维模型与网格分析软件之间的接口问题。采用Pro-cast软件分析了铸件充型过程中液体流动及温度场分布规律,预测了铸件中缩孔、铁豆易出现的位置,预测结果与铸件实际情况相吻合。将分析结论应用于同类型更大更复杂的框形铸件的工艺优化中,避免了同类缺陷的发生。     

凝固时施加振动对ZA27合金组织及性能的影响

本文研究了凝固时施加振动对ZA27合金的密度、显微组织及机械性能的影响。结果表明,振动可以提高合金的密度,细化晶粒组织,减小二次枝晶臂间距,增加组织中共晶体的体积分数,并使夹杂物细小且均匀分布,从而使合金的韧性,塑性大幅度提高。     

镍和锰对Al-Si-Cu-Mg合金凝固组织及时效硬化的影响

采用DSC差热分析及急冷试验方法并辅以微区成分分析 ,探讨了Ni和Mn对Al Si Cu Mg四元合金凝固组织、凝固过程及时效硬化特性的影响。Ni的加入量达 4%以上时 ,在组织中将形成初晶型Al Ni Cu三元化合物和共晶型Al Ni Cu三元化合物 ,若同时添加Mn ,则还会结晶出共晶型的Al Si Cu Ni Mn五元化合物 ;Ni和Mn的加入可以加快Al Si Cu Mg合金的时效硬化速度 ,同时又可推迟过时效现象的出现 ,有利于合金耐热性的提高。     

电磁搅拌对铝及其合金凝固和铸态组织的影响

探讨了电磁搅拌对铝及其合金凝固和铸态组织的影响。试验结果表明,经低频交变电磁场处理后,可使纯铝晶粒显著等轴细化;LY12合金的析出相形态发生变化,聚集在晶界和枝晶网上的共晶蜂窝组织明显退化,网络不连续,在晶界附近和晶内存在弥散的共晶质点。此外,电磁搅拌能有效地抑制成分偏析。经过进一步试验后,可望将电磁搅拌技术引入到铝及其合金的连续铸轧上。     

铸造Ti-44Al-Nb-2Cr合金显微组织及凝固特征

采用非自耗电弧熔炼法,制备Ti．44Al-4Nb-2Cr-（W,B）（at．％）合金。通过X射线衍射、金相观察、扫描电镜及透射电镜,研究Ti-44Al-Nb-Cr-（W,B）合金的显徽组织与凝固特征。结果表明,铸造合金的晶粒细小,平均晶粒度为40μm,铸态组织中β相与γ相存在“伴生”现象。同时,合金中一定量β相稳定元素W和Nb的加入,使高温β相得以在凝固过程中保留到室温,这种少量β相的存在也限制了α相晶粒的长大。     

铸造铝合金轮毂充型与凝固过程仿真及缺陷预测

采用Anycasting软件,通过对铝合金轮毂充型、凝固过程的模拟,预测了金属液充型、凝固过程时间、温度分布以及微观组织结构;通过对流动场与温度场的耦合计算,预测了铸件产生卷气、缩孔、缩松等缺陷的部位与形成原因,并提出了改进方案,从而缩短了生产周期,提高了铸造铝合金轮毂质量。