海水泵支承铸造工艺的改进

大型船用发动机上的海水泵支承铸件,结构如图1所示。该件原从美国进口,材质接近HT 200,为两端带法兰(一端异型)盘的圆筒形铸件。铸件壁厚大面积为10mm,有几处热节壁厚达25～33mm。 我厂在生产该铸件的初期,采用了如图2所示的垂直分型的铸造工艺方案,但在实际生产中     

护围成形工艺及模具

我厂某产品上的护围如图1所示。材料为1mm厚的Q235钢板,只需小批生产,要求工艺、工装尽量简易。 1.护围冲压的四个方案 (1)方案1如图2所示。工艺过程为:下料→弯曲成90°角钢状→弯曲R95mm弧形。此方案的问题是弯曲R95mm的弧形时,因工件壁薄,形状不对称,成弧时E面和F面所需的弯曲力差异过     

200液压缸缸头整体胎模锻造

图1所示为200液压缸缸头,由于我厂最大锻压设备为1.5t自由锻锤,要按常规工艺方案进行整体胎模锻造,设备打击能力明显不足。为此,曾采用局部胎模锻造工艺将φ250mm法兰部分锻压,其余部分用自由锻造方法锻出,但R140mm圆弧需气割而成。实践证明此工艺方案不仅费工费料,尤其是对295mm长度尺寸气割时难以保证技术要求,表面质     

车床上快速装夹水泵轴

我厂长期生产水泵总成,其中有一泵轴在C616车床上车外圆。过去是用三爪自定心卡盘夹紧泵轴一端,另一端用活顶尖顶紧中心孔,操作效率低。我们改进了原装夹方法,制成如图1所示零件,用卡盘夹紧φ21mm的外圆,将水泵轴未倒角一端放进夹具的18°～22°的锥面内,如图2所示,另一端用活顶尖顶紧中心孔,然后进行车削。这样,上下工件不用停车,提高了生产效率。图1中φ18.5mm是根据水泵轴的尺寸定的,水泵轴直径为19mm。     

钻削尘笼网孔的工艺装备

在没有先进设备的情况下,加工大量的网孔是十分困难的。我厂尘笼纺纱机上的尘笼具有30672个φ1mm小孔,小孔呈正三角形分布(见图1中,O_1O_2O_3所示),孔距为1.36mm,此零件的小孔加工成为工艺难题。为了提高生产效率我们设计了钻孔专用设备。经过生产实践验证,达到了图纸要求,获得了较好的效益,现介绍如下: 一、钻削工艺方案的确定根据工件网孔分布可有两种钻孔方案选择。一种是沿工件轴向对每行142孔先进行钻削,当一行孔全     

轴承套座铸造工艺改进

汉中牌联合收割机变速箱轴承套座原铸造工艺不合理,致使铸件毛坯加工余量大,影响生产车间的生产效率和经济效益,为此我们进行了工艺改进。 1.原工艺方案 原工艺方案的轴承套座毛坯加工余量较大,一般都大于5mm,毛坯上φ36mm和φ62mm孔没有铸出,原铸造工艺如图1所示。     

自动送料连续模设计

1.零件冲压工艺分析 导电体是温控器上的零件,外形尺寸如图1所示,长25.7mm,宽11.8mm,并有一处10mm×20°舌部。该零件要求表面光洁,不能有瑕疵、划痕,毛刺高度在0.05mm以下。材质为半硬态H62黄铜带,料厚0.8mm。成形此零件,需要经冲孔、落料、翻孔及弯曲等多道工序。若采用单工序生     

缸体水泵孔倒角深度检具设计

缸体是汽车发动机的一个关键部件，它的毛坯件是经过精密铸造而成的。缸体不仅结构复杂，而且零件的形状精度、位置精度要求较高。其中缸体水泵孔倒角技术要求如图1所示，倒角深度的公差为±0．10mm，角度公差要求为±30’。一般来说，在流水线加工缸体水泵孔倒角深度时，通过数控机床直接加工成形，并且在检测时需要通过专门三坐标测量，     

在普通机床上加工曲轴销衬套

图 1所示零件是单轮摩托车曲轴上高速旋转滚针轴承的外衬套,该零件是一种易损件,消耗量较大,精度要求较高。零件精度分析：内孔 17.8 、外圆 20 的内孔及外圆表面粗糙度要求均为 Ra0.8μ m,外圆相对于内孔轴线的同轴度小于 0.01mm,外圆相对于轴线的圆柱度小于 0.01mm,内孔的圆柱度小于 0.01mm。为此认为该零件在专用机床上加工是比较容易的,但是,要在普通机床上加工就比较困难了,我们通过采用合理的工艺方案以及设计的专用夹具,终于使其在普通车床上加工成为可能。[1] 工艺方案　　(1)普通机床上加工图 1零件的初始工艺方…     

1B45164变速箱体的工艺改进

1．问题的提出 1845164变速箱体是我公司主要产品SD6G推土机上的重要零件,材质为HT200,壁厚8mm,总高478mm．毛坯重量85kg,外观见图1。此件属于薄壁复杂箱体类铸件,原生产工艺（见图2）为中间分型、中注式浇注位置,此工艺方案主要考虑起模容易,并保证壁厚均匀且减少一个外皮芯,但存在芯子排气不顺畅、补缩困难等缺点。     

改善热处理工艺提高3Cr2W8V钢热锻模的寿命

一、前言 洛阳市某厂生产出口产品——40Cr钢制水泵钳,采用3Cr2W8V钢模具热锻成形,锻模尺寸为130mm×130mm×350mm,其外形见图1。模具制造工艺为:下料→锻造→退火→加工成形→热处理→清理修磨→装机使用。由于模具制造工艺落后,加之使用过程中摸具经受强烈冲击、摩擦和频繁的冷热变化,导致模具过早失效,使模具的制造供不     

55kW电机轴的堆焊修复工艺

我厂水泵机组的电动机,由于使用时间较久,致使弹位处严重磨损,经采用堆焊修复电动机轴,两年来的运转使用证明,此堆焊工艺可靠,效果良好,效益显著,值得推广借鉴。一、轴堆焊要求 (1)轴总长1200mm,直径110mm,堆焊长度120mm,堆焊厚度不小于8mm。     

巧钻小孔 方便组焊

图1所示的结构是水文钻机天车侧板的零部件,该部件有左右之分。其工艺要求是:侧板1经坯料折边成型后与加强块2焊接,然后再加工出的4个孔。为了保证产品质量,方便生产,在组焊时通常需要做一套胎膜及工装,但费工、费时。为此,我们决定利用侧板1的下料样板,在侧板1需要焊接加强块2的部位上,即图1所示的460、280、200、340mm的坐标尺寸处钻上φ3.2mm的工艺孔,同时也在加强块2的中心处钻出φ3.2mm     

工件在V形块上定位的对刀尺寸确定

1.问题的提出如图1所示的工件,以(?)20_(-0.052)~0mm外圆面在90°V形块上定位,铣平面A,要求保证尺寸12±0.06mm,试分析此定位方案是否可行(不计同轴度误差)。此例定位方案如图2所示,因同轴度误差△B=0,则定位误差:△D=△Y=(δ_D)/(2sin(α/2))=(0.052)/(2×sin45°)=0.037mm该工件工序尺寸公差为:δ_G=0.12mm一般要求定位误差△D等于或小于1/3公差,即δ_G/3=0.04mm>△D故仅从定位误差大小来判断,可认为此定位方案是可行的。但我们进一步分析此夹具的对刀情况,结论就会不同。     

蒸发板切舌工艺分析及模具设计

图1为我公司生产的某外贸吹胀蒸发器蒸发板部分产品图,材料为1．4mm厚的复合铝板,由两层2mm厚的1060铝板热轧而成,需要设计冲压模具完成图示的切舌工序。工艺要求切舌无毛刺,且对切舌高度（图中的4．2mm尺寸）有严格要求。     

无内胎车轮深度专用检具及其应用

我公司无内胎车轮的产品图如图1所示。按要求,需要检测(171.5±3.5)mm尺寸的中线至辐底K面的深度(129±1.0)mm。由于尺寸(171.5±3.5)mm公差达7mm,故对检测方案的     

舒铁级进模设计

图1是某继电器上的衔铁零件图。该零件外形比较复杂,角度要求精度高,弯曲半径几乎为清角（RO．1mm max）,毛刺高度要求不超过0．05mm,并且零件两端需要对材料进行挤压处理,造成了零件成形工艺较复杂。     

固定支架成形工艺分析及模具设计

图1所示零件是江铃匹卡改型车JX1020上碳罐固定安装总成的一个关键零件,材料为08F,料厚1mm,此零件的尺寸形状直接影响着碳罐的安装固定程度。由于此零件在圆弧部位增加了两个36mm×5.5mm的安装凸台平面,因此零件成形工艺不同于一般的卷圆,难度较大。     

6102Q汽车发动机水泵壳铸造工艺的改进

6102Q发动机上的水泵壳,是一个薄壁复杂的小型铸件,其结构如图1所示,铸件材质为HT15-33,毛坯重4kg。该水泵壳铸件要求无砂眼、气孔、夹渣类铸造缺陷,加工完成后需进行0.2MPa的气密性试验不得有渗漏现象。我厂在生产该零件的初始阶段,选用的铸造工艺如图2所示,用该工艺     

无顶出装置进出水联接头注射模

图1所示为水泵进出水联接头产品,该产品高75mm,与水泵相联接处有管螺纹,材料为塑料ABC,厂家要求模具一出二,而且管螺纹必须在模具上注射成形。根据产品一端有管螺纹,而且产品