深孔枪钻切削液系统改造

就深孔枪钻切削液系统改造,对高水基介质“液压系统”的一些技术特点进行了探讨。内容包括泵的选型,介质选配和系统净化设计等。     

双头深孔枪钻控制模型研究

根据工件所需钻孔的总排数、每一排的总孔数以及相邻排之间的距离,按照最优的加工模式,自动确定双头钻之间距离,自动确定钻孔模式,并自动生成G代码加工程序。提高钻孔加工效率,而且避免用户繁杂的G代码程序编写和调试过程。     

钛合金深孔枪钻加工研究综述

钛合金深孔(特别是小直径深孔)的钻削加工一直是机械制造业的难点,也是研究的重点。本文结合深孔加工的特点和钛合金的切削特性,从枪钻结构、加工工艺、振动钻削和加工稳定性四个方面对钛合金深孔枪钻加工技术的研究现状进行了分析和总结,指出了目前深孔枪钻加工存在的问题,并展望了今后的研究方向。     

浅孔枪钻

在几乎任何可能的加工工序中,经过钻削数千孔以后表明,无论怎样仔细地制造和刃磨钻头,单用麻花钻是不能加工出直孔的。通常至少需要用两个工序——钻孔和铰孔来加工精确尺寸的孔。只有一种方     

TC4钛合金深孔枪钻钻削仿真及试验研究

利用DEFORM-3D软件模拟仿真枪钻钻削钛合金过程,研究分析出加工过程中转速和进给量的改变对于轴向力和刀具温度变化的影响规律。对所得数据进行试验验证来证明仿真分析结果的正确性,再依据所得规律和实际钻削试验获得最优的加工参数。研究结果对实际生产有一定的参考价值。     

45钢深孔枪钻切削试验与切屑形态分析

切屑形态对枪钻深孔加工中孔成型精度影响极大,钻尖切屑易堵塞在V型排屑槽中或缠绕在钻头上,合理的断屑和排屑是保证加工顺利进行的前提。选用硬质合金枪钻对45钢进行深孔加工试验,采用单因素试验法研究切削速度和进给量对切屑形态的影响规律。试验表明:切削速度较低时,主要为带状切屑;切削速度较高时,主要为单元切屑;当切削速度保持不变时,随着进给量的增大,切屑的主要形状从长带状向单元切屑逐渐转变;当进给量保持不变时,随着切削速度的增大,切屑尺寸从大变小再变大。     

深孔枪钻组合机床设计中的几个关键性问题

在深孔枪钻组合机床的设计制造过程中,有很多技术性问题需不断地探索和研究,根据作者对枪钻机床的设计和研制,总结出在设计和制造过程中应注意的几个关键性问题,如果控制得好,就能够保证深孔加工的质量.     

基于Fluent冷却排屑应用的深孔枪钻优化设计

枪钻前端面的几何角度影响过油孔里切削液的流动方向及压力分布,不合理的磨削面将加剧刀具磨损和降低加工质量。本文分析了冷却剂的流动特性,通过改变枪钻前端面的刃磨角度进一步优化过油孔的位置,并用Fluent软件仿真进行了分析对比,定性了解枪钻前端面的几何位置对排屑流场的影响,得出最优的几何位置。经试验,加工效果良好。     

基于DEFORM-3D的深孔枪钻切屑成形机理分析

切屑形态对枪钻深孔加工中孔成型精度影响较大,利用DEFORM-3D有限元仿真软件模拟深孔加工中切屑的形成过程、形态和断屑方式,准确复现切屑的形成过程及形态,并计算切屑的曲率与厚度。模拟分析与记录轴向力、扭矩和切削过程温度等参数,揭示出力与扭矩的全过程变化规律,分析得出切削刃温度最高区域、相邻区域的温度分布规律,为切削过程工艺参数的控制提供理论依据。试验与仿真数据对比分析表明,采用有限元分析方法可为枪钻深孔切削过程工艺参数选取和优化提供基本可信的依据,并有效缩减切削试验次数。     

高精度深孔的钻削加工

利用普通麻花钻，在Z35摇臂钻床上对二联深孔进行钻削加工。采用有效可行的工艺方法与措施，保证了尺寸精度与表面粗糙度的要求，达到了良好的效果。     

切削液油压对深孔枪钻加工Ti6Al4V钛合金的影响研究

在深孔枪钻加工中,切削液承担着润滑、排屑和降温的作用,切削液油压是影响加工质量的重要因素之一。本文基于流体动力学(CFD)理论,以油压作为因素变量,开展对■17mm标准型枪钻流场的数值模拟,并结合试验探讨油压对断屑、排屑和钻削稳定性的影响。结果表明:流场内流固之间的能量传递主要集中在顶隙区出口处与切屑侧向卷曲部分,传递能力随油压的增大而增大,因此枪钻加工时油压过小易引发堵屑问题,导致加工质量恶化;油压过大时,切屑短小易于排屑,但钻削稳定性较差,导致加工质量下降。加工Ti6Al4V钛合金时,■17mm枪钻油压推荐选为4MPa。     

深钻

当钻孔深度大於直径的五倍时,即为深钻。深钻用特殊工具在横钻的机床上进行。在横钻机床上进行轴的深钻时,因为轴身很长,允许从两面钻孔。这类机床中有一种结构如图1所示,座架2置於机床中部,能沿床面移动,工作时固定在一定的位置上;轴3装於机床上,以中心架架著作旋转运动,而钻1只作进刀运动。用这样结构加工出来的精度,比用轴不动而钻作旋转与往复运动的结构加工出来的精度来得高。 座架2能移到床面的一端,这样钻深可达25公尺。 钻的直径d一般在(0.3～0.6)D的范围内(D是轴的外径)。 深钻有两种形式:即整块的(把全部轴心旋成钻屑)和激状的(…     

高精度钻夹具

我厂生产的产品中,有一种成形模部件。由于批量较大、加工较困难。尤其孔加工的形状精度高,难以保证,成品率只达到60％左右。工件如图1所示,其上下模组装后的技术要求:①由于模内浇入的是流体物质,所以要求合模后间隙不大于0.1mm。②模具开起必须灵活,不能有任何卡塞、阻滞现象。③要求上下模形腔合模后,偏移不大于0.5mm。这样工件的钻孔对模底面平行度及58mm尺寸的垂直度均有较高的精度要求。孔加工是该工件的关键工序。     

宏程序在深孔枪钻机床编程中的应用

在枪钻深孔加工专用数控设备实际应用中,机床加工程序的编辑均是具有固定格式的,相对其他机床来言,较为简单。需要变更的仅是主轴转速和进给量,然而主轴转速的选取与加工孔径和材料有关,一般根据常规加工经验推荐刀具切削线速度v值,再由线速度公式计算得出主轴转速值。因此在实际操作人员加工工件时需自行计算,这样就增加了辅助时间。     

高精度新型钻套

我们设计了一种高精度、使用寿命长的新型钻套,结构如图所示。将钻头相对于钻套3的转动变成钻套3与轴承2的转动,使钻头与钻套3的磨损大幅度地下降,延长了使用寿命。而且钻头与钻套3的间隙可适当减小,其大小只要保证它们可以轴向滑动,这样提高     

组合式高精度钻模

高精度钻模一般都需要在精密的坐标镗床上加工。在没有精密坐标镗床的情况下,我们设计了组合式高精度钻模(见图),在普通机床上也可以加工。该钻模的8个孔在直径为D的圆周上均匀分布。孔     

高精度回转式钻模

我厂配套生产的某叉车变速箱中的上盖,两侧3～φ16D9孔的尺寸精度及形位精度要求较高。采用常规夹具在钻床上无法加工,在普通镗床上加工,也难以达到精度要求。由于批量不大,采用专用机床,经济效益差,制造周期长,适应不了生产的急需。为解决上述问题,设计了一种高精度回转式钻模,经过半年多的实际使用,效果良好。该钻模结构如图2所示。由夹具体1、分度定位盘2、压板3、定位销4、对定锥衬套5、钻套6、7、扩铰套8、扩套9、钻模板10、挡屑板11、扩孔刀12、铰刀13、夹紧螺母14、后导向架15、对定销手柄16、对定销17等组成。     

高精度回转式钻模

我厂生产的叉车变速箱上盖(图1),两侧6-16D9孔的尺寸精度及形位公差要求较高,采用常规夹具在钻床和镗床上加工很困难。因此,我们设计制造了一种高精度回转式钻模(图2)。夹具本身要求精度较高,例如:夹具体1上的60H7、32H7的形位及     

巧钻深孔

从前,我厂在加工不锈钢导气管(见图)时,由于孔深,钻头排屑槽长度有限,切屑不易排出,必须频繁退刀排屑,有时由于切屑粘挤在钻头排屑槽中,造成钻头折断。现在我们采取如下方法,较好地解决了这一问题。先用φ7钻头钻至排屑槽长度,然后,取一个小于φ7     

振动钻深孔

目前,国内深孔(特别是小直径精密深孔)加工普遍采用传统的加工工艺,由于工艺落后,成为机械行业的老大难之一。当采用麻花钻外冷却方式加工小深孔时,切削液很难到达切削区,刀具和切屑对孔壁产生强烈摩擦,切屑很容易堵塞在容屑槽内,轴向力