有氯化苄共存时的苄叉二氯催化水解反应研究

研究了苄叉二氯和氯化苄混合物的催化水解反应,苄叉二氯水解９５％,而氯化苄不发生化学反频。探索了催化剂,阴聚剂筢应温度对水解反应的影响。     

常压下DDQ/TBN催化的苄醇有氧氧化

研究了一种简单、绿色且高效的2,3-二氯-5,6-二氰基对苯醌(DDQ)/亚硝酸叔丁酯(TBN)体系催化的苄醇有氧氧化方法。以苯甲醇为模型底物,系统地考察了溶剂、温度和DDQ/TBN的用量对反应收率的影响。研究结果表明:以摩尔分数均为5%的DDQ和TBN为催化剂,氧气为终端氧化剂,乙二醇二乙醚为溶剂,100℃油浴温度下反应,一系列苄醇类、杂芳香苄醇类和取代α-苯乙醇类底物均能顺利地被氧化成相应的醛或酮,其中15个底物的转化率达到100%,产物选择性在95%以上。     

催化加氢合成3,5-二甲基-1,2-苯二胺的工艺优化

研究以1,5-二甲基-2,3-二硝基苯为底物,通过Pd/C催化氢化合成3,5-二甲基-1,2-苯二胺的工艺。考察不同溶剂、反应压力、催化剂用量、反应温度、反应时间及催化剂重复使用次数诸因素对产物3,5-二甲基-1,2-苯二胺收率的影响。最佳工艺为:底物0.015 mol,甲醇溶剂30 mL,10%Pd/C催化剂质量分数为5%,反应压力0.5MPa,反应温度60℃,反应时间5h,产物3,5-二甲基-1,2-苯二胺为白色晶体,平均收率大于94%。产品结构经红外、质谱及核磁数据表征确认。     

阻燃剂磷酸双（2，3-二溴丙基）二氯丙酯的合成

以三氯氧磷、环氧氯丙烷和2,3-二溴丙醇为原料合成了阻燃剂磷酸双(2,3-二溴丙基)二氯丙酯,并探讨了原料配比、反应时间、反应温度和催化剂用量对产品收率的影响,筛选出最佳的反应条件,从而使产品收率达70％以上。     

高粱秆制取草酸新工艺研究

研究了以高粱秆为原料用水解-氧化-水解法制取草酸的工艺方法.最佳反应条件是:质量分数为70%的硫酸,物料浸泡时间3 h,m(硝酸):m(高梁秆):m(催化剂)为2.1:1:0.002,氧化水解反应时间5 h,反应温度65℃.此条件下,草酸二水合物收率可达76.0%.     

2-氨基甲基-3-氯-5-三氟甲基吡啶盐酸盐的合成

以2,3-二氯-5-三氟甲基吡啶为起始原料,经亲核取代反应、亚胺水解反应和脱羧反应制得2-氨基甲基-3-氯-5-三氟甲基吡啶盐酸盐.在优化条件下,反应总收率76.6%(以2,3-二氯-5-三氟甲基吡啶计),质量分数为99.0%,产品及重要中间体结构经1 H-NMR,MS表征确认.该工艺操作简单,条件温和,收率高,合适工业化生产.     

一种由2-辛烯制备正壬醇的工艺

以2-辛烯及合成气为原料,甲苯为溶剂,乙酰丙酮二羰基铑与三齿膦配体形成的络合物为催化剂,经氢甲酰化反应合成了中间产物正壬醛;正壬醛经兰尼镍氢化还原制得正壬醇. 确定了催化剂的用量、反应温度和反应压力等的最佳工艺条件． 结果表明:对于氢甲酰化反应,当底物质量分数为30％,催化剂（以铑计）用量为底物质量的0.2％,乙酰丙酮二羰基铑、三齿膦配体摩尔投料比为1∶4,合成气充入压力为1 MPa,反应温度为120 ℃时,2-辛烯转化率可达80％,产物中正壬醛比例可占98.3％;加氢还原反应中,催化剂的用量为底物质量的3.0％,氢气压力为4 MPa,120 ℃反应3 h,正壬醛转化率可达99.8％. 目标产物经核磁共振氢谱、碳谱进行了表征．     

氨基吡啶的合成研究

研究了重要的有机中间体氨基吡啶的合成工艺.分别以2、3、4-氰基吡啶为起始原料,以水和丙酮为混合溶剂,在稀碱(NaOH)溶液中,以过氧化氢为催化剂,水解得到相应的甲酰胺基吡啶,然后用新制备的次溴酸钠进行霍夫曼降解反应,制得相应的2、3、4-氨基吡啶.以4-氨基吡啶的合成为例,对两步反应的反应条件进行了优化,得出适宜的条件为：氰基水解反应中,氢氧化钠溶液最佳质量分数为1.0 %;霍夫曼降解反应中,氢氧化钠溶液最佳质量分数为12.5 %,反应适宜温度为75 ℃.     

雷尼镍催化加氢制备3,4-二甲基苯胺

以3,4-二甲基硝基苯为原料,在雷尼镍催化剂作用下催化加氢制备3,4-二甲基苯胺,通过气相色谱分析3,4-二甲基苯胺的纯度。考察加氢压力、加氢溶剂、加氢温度、底物浓度、催化剂用量等因素对加氢反应的影响。结果表明,以乙醇为加氢溶剂,加氢压力0.8 MPa、温度60℃、3,4-二甲基硝基苯初始浓度1.25mol/L、催化剂质量为3,4-二甲基硝基苯质量的5%时,3,4-二甲基硝基苯转化率和3,4-二甲基苯胺收率和3,4-二甲基苯胺纯度均达100%。     

酶水解纤维素条件的优化

为了探究酶水解纤维素的最优条件,以麦草浆为原料,研究纤维素酶用量、pH、水解温度、底物质量分数和酶水解时间对酶水解得率的影响,通过正交实验对酶水解纤维素的工艺条件进行优化．最佳条件为：酶用量27U,pH5．5,水解温度50℃,底物质量分数2％,水解时间60h．在此条件下,酶水解得率可以达到75．8％．     

黏胶纤维酶水解反应工艺研究

将黏胶纤维水解成糖类物质,是利用废弃黏胶纤维制备燃料乙醇的关键步骤.采用正交试验的方法,对纤维素酶催化黏胶纤维水解反应中的主要因素的影响进行了综合研究.结果表明,影响因素的显著性大小依次为:催化剂用量、固-液比、温度、pH值.对反应时间、温度、催化剂用量等影响因素进行的详细研究结果表明,酶的用量适当,反应温度选择在纤维素酶的适用温度上限,反应时间约为2 h是比较适宜的反应条件,黏胶纤维水解率约达87%.     

Suzuki偶联反应合成2,3-二芳基取代吡嗪化合物

以2,3-二氯吡嗪及取代苯硼酸为起始原料,经Suzuki偶联反应构筑分子骨架,合成了不同取代基修饰的新型2,3-二芳基取代吡嗪衍生物;目标化合物结构经1H NMR,IR和EI-MS分析表征;探讨了底物用量比及不同结构芳硼酸对反应的影响.结果表明,在无氧条件下,碱性二氧六环中,使用Pd(PPh_3)_4催化剂,除邻氰基苯硼酸外,所有反应均可有效进行,目标产物收率可达44%~93%.     

催化加氢合成2,2'-二氯氢化偶氮苯

采用Pd/C为催化剂催化邻硝基氯苯合成2,2′-二氯氢化偶氮苯,对Pd/C催化剂载体的初步研究发现,椰壳活性炭比木屑活性炭更适合做Pd的载体.研究确定了催化加氢反应的最优化条件:催化剂用量4 5%、NaOH质量分数25%、温度65℃、助催化剂用量0 267%(催化剂量和助催化剂量都是相对于邻硝基氯苯的质量而言).相对于甲醛-水合肼和催化加氢还原方法,催化加氢法更具有优势.     

1,3-二溴-2,2-二（溴甲基）丙烷的合成及结构表征

为了解决1,3-二溴-2,2-二（溴甲基）丙烷因其生产工艺条件复杂,产率低而难以实现工业化生产的问题,以季戊四醇和苯磺酰氯、溴化钠为原料,通过两步法合成1,3-二溴-2,2-二（溴甲基）丙烷.利用四因素三水平正交实验研究了反应时间、反应温度、催化剂用量及反应物投料比4个因素对1,3-二溴-2,2-二（溴甲基）丙烷产率的影响,并得到了优化工艺参数：反应时间20h,反应温度150℃,催化剂质量分数5%,投料比1∶6.2时,1,3-二溴-2,2-二（溴甲基）丙烷的产率最高可达90.85%.红外图谱显示：羟基特征峰完全消失,生成了碳溴单键;核磁氢鐠图显示3.59处亚甲基上的质子单峰,无其它杂质峰.该法合成的1,3-二溴-2,2-二（溴甲基）丙烷产率明显提高,且产物纯净,无副产物生成,无须提纯可直接使用,对实现1,3-二溴-2,2-二（溴甲基）丙烷的工业化生产有着重要意义.     

维生素B1催化合成2-苯基-2,3-二氢-1H伯啶

以无水乙醇为溶剂,在维生素B1催化下,1,8-二氨基萘与苯甲醛反应合成2-苯基-2,3-二氢-1H伯啶。考察了反应温度、搅拌时间、催化剂质量、反应物物质的量比等因素对产品收率的影响。结果表明:在搅拌条件下,当1,8-二氨基萘为0.1mol、催化剂质量分数为0.8%、反应时间为15min、n(苯甲醛)∶n(1,8-二氨基萘)为1.2∶1、反应温度为30℃时,产品最高收率可达到91.4%。对产品进行了熔点测试、红外光谱等表征。     

维生素B_1催化合成2-苯基-2,3-二氢-1H伯啶

以无水乙醇为溶剂,在维生素B1催化下,1,8-二氨基萘与苯甲醛反应合成2-苯基-2,3-二氢-1H伯啶。考察了反应温度、搅拌时间、催化剂质量、反应物物质的量比等因素对产品收率的影响。结果表明：在搅拌条件下,当1,8-二氨基萘为0.1mol、催化剂质量分数为0.8%、反应时间为15min、n（苯甲醛）∶n（1,8-二氨基萘）为1.2∶1、反应温度为30℃时,产品最高收率可达到91.4%。对产品进行了熔点测试、红外光谱等表征。     

氯化苄精馏残液资源化利用的工艺研究

以氯化苄精馏釜底残液为原料,结合使用酸性水解方法和催化酯化技术,提出制备苯甲醛和苯甲酸苄酯的氯化苄精馏釜底残液资源化新工艺.工艺考察了酸性水解参数、水蒸气汽提水量和催化酯化参数.得出最佳水解参数为:残液质量0.4%～0.5%的锌盐催化剂,反应温度在120～130℃,滴加水时间5h,二氯苄和三氯苄水解转化率99.5%.催化酯化最佳工艺参数:苯甲酸钠、氯化苄与三乙胺的物质的量比为1∶1.05∶0.02,反应时间5h,收率在84%以上.     

催化加氢合成2,2′-二氯氢化偶氮苯

采用Pd/C为催化剂催化邻硝基氯苯合成2,2′-二氯氢化偶氮苯,对Pd/C催化剂载体的初步研究发现,椰壳活性炭比木屑活性炭更适合做Pd的载体。研究确定了催化加氢反应的最优化条件:催化剂用量4.5%、NaOH质量分数25%、温度65℃、助催化剂用量0.267%(催化剂量和助催化剂量都是相对于邻硝基氯苯的质量而言)。相对于甲醛-水合肼和催化加氢还原方法,催化加氢法更具有优势。     

大豆乳清蛋白的乳化特性及水解条件

为考察大豆乳清蛋白乳化特性及胰蛋白酶水解技术,采用截留分子量(MWCO)为10000 u再生纤维膜(PXC)进行试验,考察大豆乳清蛋白乳化性(EAI)、乳化稳定性(ESI)、胰蛋白酶水解技术及其最佳控制条件.结果表明:大豆乳清蛋白ESI效果影响因素及最佳条件是:时间(25 min)>质量分数(5%)>温度(40℃)>pH(9),EAI效果最佳条件是:质量分数(5%)>温度(40℃)>pH(9)>时间(25 min).大豆乳清蛋白的胰蛋白酶水解技术可行,水解条件为:底物质量分数2%,酶用量4000 u/100g.pro,水解时间4 h,温度60℃.     

模拟状态下硼氢化钠水解产氢动力学条件优化

模拟实际应用状态搭建了试验室规模的化学法制氢装置。该装置采用小型蠕动泵作为输运动力设备,将反应液供给到装有催化剂的反应室中,进行硼氢化钠水解制氢反应。采用L_(16)(4~5)正交试验对硼氢化钠水解制氢过程进行了动力学条件优化,考察了硼氢化钠质量分数、氢氧化钠质量分数、催化剂用量以及反应液体积流量对转化率、启动时间、反应速率的影响。结果表明,各因素对硼氢化钠水解反应的影响由主到次依次为硼氢化钠质量分数、反应液体积流量、催化剂用量、氢氧化钠质量分数;硼氢化钠质量分数15%、氢氧化钠质量分数10%、催化剂用量25 g、反应液体积流量11.50 mL/min时,系统达到最佳状态,此时转化率达到100%、启动时间为0.5 min、反应速率为85 mL/(min·g)。放大试验表明,采用该装置优化的动力学条件适用于扩大应用,其转化率、启动时间、反应速率均可与优化时的最佳状态相当。