重油催化裂化装置的节能措施及节能潜力

本文对中国石油化工股份有限公司济南分公司1．40Mt/a重油催化裂化装置进行了实际能耗和设计能力的对比,由于采取了有效的节能措施,在当前装置负荷率只有70％的情况下,其实际能耗已低地设计值,本文指出了装置在节能方面还存在的潜力,并提出了改进建议。     

重油催化裂化装置节能措施与效果分析

以武汉分公司2号重油催化裂化装置为背景,从核心工艺的选择及其特点综合分析装置节能改进措施的有效性。借助能量分析与炯分析理论,从装置烧焦、烟气能量回收和反应油气分馏过程等对改造前后装置用能进行综合分析,通过理论上对装置全局用能认知的深入,以及对催化裂化装置用能关键共性问题的分析,结合具体工艺针对性实施解决瓶颈策略。改进后装置的能耗下降了约15．5个单位,改造后分馏和换热网络的炯效率提高约16．8个百分点,投资的回收期约2a,节能措施及效果分析表明通过能量分析指导催化裂化过程的节能降耗,效果显著,核心工艺过程的用能优化能有效改善装置用能,充分体现了节能理论有效指导工业实践的作用。     

100万吨/年重油催化裂化装置节能分析

对茂名分公司第Ⅱ套重油催化裂化装置(RFCCU)进行能耗潜力分析,找出影响装置能耗的因素,并进行节能优化改造,取得了明显的节能效果,对装置下一步节能工作提出建议。     

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高，通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后，2003年装置能耗降到2649．83MJ／t，首次实现装置达标，2004年装置能耗进一步降到2561．06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题，如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低等，节能潜力仍很大，应采取进一步的措施.     

重油催化裂化装置压缩机凝汽系统节能改造

中国石化股份有限公司济南分公司800kt/a重油催化裂化装置气压机凝汽式蒸汽轮机真空度低，导致对反应压力调节及对吸收稳定系统的适应能力差，影响了装置的处理能力。通过分析认为气压机凝汽器取热能力不足是造成真空度低的主要原因。对凝汽系统进行改造后提高了气压机调节能力，并节约了蒸汽和循环水，装置能耗可降低167．5MJ／t。     

重油催化裂化装置技术改造

南京炼油厂重油催化裂化装置，１９９７年通过实施一系列改造，改善了装置吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液态烃脱硫塔及压缩机的操作，确保了产品质量和装置满负荷生产。     

重油催化裂化装置的技术改造

介绍了福建炼油化工有限公司重油催化裂化装置自开工投产以来存在的问题，以及针对这些问题进行改造和改造后所取得的成效，如针对原料重质化、重金属含量高，如何提高产品收率；催化剂跑损，第一、二段再生器烟气混合后发生尾燃的现象以及汽提效率、烧焦效果等问题得到了根本的解决。     

重油催化裂化装置长周期运行探讨

围绕重油催化裂化装置长周期运行的议题进行了探讨,对影响装置运行的主要因素进行了分析,提出了保障重油催化裂化装置长周期运行的有效措施.     

我厂重油催化裂化装置工艺技术分析

九江石油化工总厂重油催化裂化装置以管输，涠洲及进口阿轻原油等混合原油生产的蜡油和减压渣油为原料，设计减压渣油掺炼比为４０％（Ｗ），装置自１９９７年９月２８日投产后，连续运行情况良好，文章分析了该装置的主要工艺技术，并提出了改进措施。     

LBO催化剂在重油催化裂化装置中的应用

介绍了LBO催化剂在1.5 Mt/a重油催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明,在原料性质和主要操作条件基本不变的前提下,使用LBO降烯烃催化剂后,装置操作平稳;汽油烯烃体积分数下降了8.7个百分点,辛烷值略有下降,诱导期延长;对产品质量无不良影响。     

重油催化装置能耗分析及节能措施

催化裂化装置的能耗占炼油综合能耗的40%以上,随着催化裂化原料性质劣质化、重质化和反应温度等操作条件苛刻度的提高,使装置能耗持续增加。重油催化裂化装置能耗主要是烧焦能耗,其次是公用工程消耗和热回收部分。通过技术改造、优化操作,可有效地降低装置能耗。     

延迟焦化装置掺炼重油催化裂化油浆

在中国石油乌鲁木齐石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置中,以常减压渣油为原料,同时掺炼经脱除固体催化剂粉尘(以下简称脱固)工艺处理的重油催化裂化油浆,考察了脱固后油浆对产品分布及性质的影响。结果表明,油浆经脱固工艺处理后,平均总固体物质量浓度由6.5 g/L降至0.8 g/L,平均灰分质量分数由3 010×10-6降至210×10-6,二者脱除率分别为87.69%,93.02%。当脱固后重油催化裂化油浆掺炼量(质量分数)为5%时,在总加工量基本不变的情况下,与掺炼前相比,掺炼后干气收率提高,总液体收率下降,石油焦收率相当;掺炼前后汽油、柴油和蜡油馏程分布接近,石油焦中挥发分、灰分和含硫质量分数基本相同。     

重油催化装置控制系统技术改造

某炼油厂重油催化装置原控制系统操作站部分组件已老化,系统机柜电源故障率高,I/O卡件设备频繁出现故障。原装置联锁与工艺过程控制由装置DCS系统实现,机组联锁与机组过程控制由ITCC系统实现。实施系统的技术改造后,DCS系统为装置连续控制系统,ESD设置独立的紧急停车系统,ITCC系统为调速控制及防喘振控制系统。并利用机组喘振线实测技术实现TS3000控制系统的喘振控制功能。     

多掺炼新疆渣油的催化裂化工业生产技术

兰州石化公司以加工新疆原油为主，重油收率高，平均在37％左右，所生产的重油主要靠催化裂化装置来加工，多余部分以低附加值重油出厂。随着涩宁兰天然气工程的逐渐建成，低附加值重油出厂将受到严重威胁，因此，催化裂化装置加工重油显得尤为重要。兰州石化公司炼油厂1.2Mt/a重催装置通过采用先进技术进行改造，使重油掺炼比由41.52%提高到52.20%，提高了10.68个百分点，年多加工重油14.95万t，产品收率达到79.20%以上，能够灵活调节产品结构，创造了良好的经济效益。     

重油催化裂解制低碳烯烃工艺的研究进展

文中从石脑油蒸气裂解、催化裂化技术、FCC催化剂和助剂技术、重油催化裂解4个方面阐述了近年来国内外制取低碳烯烃的工艺技术研究现状.对目前国内外催化裂解工艺和催化剂的应用进行了评述,为进一步研究裂解制低碳烯烃提供参考.     

铵盐分散剂在重油催化裂化分馏塔中的应用

针对中国石油锦西石化公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置分馏塔存在结盐的问题,提出了解决方案。结果表明,在分馏塔中加入铵盐分散剂(牌号为EC 3031 A),当装置运行1 a后,与未添加者相比,前者产品组成质量分数变化不大,液化气中丙烯体积分数增加0.8个百分点;稳定汽油研究法辛烷值提高0.5个单位;柴油残炭质量分数和凝点基本没有变化,十六烷值提高1.1个单位;装置没有出现结盐现象。     

HG-09铵盐分散剂在重油催化裂化装置中的应用

某1.4 Mt/a重油催化裂化装置分馏塔为防止分馏塔顶部铵盐沉积,减少因分馏塔结盐造成的操作波动,在塔顶部注入铵盐分散剂。运行结果表明,加入型号为HG-09铵盐分散剂,装置运行2个月后,产品收率无明显变化,不影响装置的产品分布。分馏塔未结盐、未堵塞、未冲塔,分馏塔顶循环系统机泵、换热器及管线等设备未产生明显的腐蚀破坏。     

重油催化裂化装置掺炼蜡油加氢裂化尾油的工业应用

介绍了国内某石化公司3.4 Mt/a重油催化裂化装置掺炼蜡油加氢裂化尾油的工业应用情况。结果表明:与空白标定相比,掺炼标定的产品分布及性质较好,柴油和油浆收率下降,干气和焦炭收率小幅降低,汽油和液化石油气的收率分别提高至44.71%,20.07%,轻质油和总液体收率分别提高1.15,3.69个百分点;汽油的烯烃体积分数由27.7%降低至21.3%,硫传递系数由2.95%降低至2.08%,研究法辛烷值降低了0.3个单位;柴油的密度增加、十六烷值降低;液化石油气的氢转移反应指数由1.36提高至1.61,干气的裂解系数由1.45提高至1.88。     

两段提升管催化裂解多产丙烯技术的工业试验

丙烯是重要的基本有机化工原料,低烯烃含量的高辛烷值汽油也是市场急需的产品.两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术是以重油为原料,在多产丙烯的同时,兼顾低烯烃含量的高辛烷值汽油的生产.TMP技术的工业试验表明,采用LCC-200催化剂,以大庆常压渣油(AR)为原料,在一段提升管回炼混合C4,二段提升管回炼轻汽油的情况下,丙烯的收率和总液收分别达到19.64%,81.57%;干气收率仅为4.68%,其所含乙烯质量分数为45.93%,是制乙苯的理想原料;稳定汽油产品的研究法辛烷值为96.5,轻柴油收率仪为13.36%.