基于欧洲标准的风电塔筒用S355NL钢焊接工艺评定

为了保证风电塔筒焊接结构件的焊接质量,基于欧洲标准对风电塔筒用S355NL钢进行了焊接工艺评定。焊接采用CO2气体保护焊+埋弧焊焊接工艺,焊前不进行预热,不进行清根处理;焊后对焊接接头进行了外观检查、无损探伤、金相检验以及拉伸、弯曲、冲击、硬度等力学性能试验,并对试验结果进行了综合评定。评定结果表明,焊接接头各项性能均符合标准规范要求,焊接试验拟定的焊接工艺合理。生产实践证明,依据评定合格的焊接工艺编制的焊接工艺规程指导焊接生产, 完全可以满足风电塔筒用S355NL钢批量生产要求。     

十万立方米储罐用高强钢SPV490Q的冬季焊接施工

通过对高强钢焊接性能的分析 ,提出了高强钢冬季焊接施工带来的问题及处理办法。可靠的焊前预热和焊后保温是确保冬季焊接施工质量的关键措施     

高钢级套管全尺寸试样堵头焊接工艺研究

为了确保高钢级套管全尺寸试样制备时套管与堵头的可靠连接,分析了高钢级套管、堵头材料的焊接性能及焊接结构,探讨并制定出高钢级套管全尺寸试样堵头焊接工艺,即采用2种焊条进行多层多道焊接,并进行焊前预热、焊后热处理的焊接工艺方法,能有效提高焊缝强度及韧性。实际应用表明,该焊接工艺能够保证焊接接头的连接强度,同时节约试验成本,可满足高钢级套管全尺寸实物评价要求。     

套装井架的制造工艺措施及质量控制

针对套装井架的设计要求和结构特点,简要分析了套装井架的焊后变形问题.着重从装配和焊接顺序、装配精度、焊接方法等主要影响井架组装、焊接变形3个方面进行分析,指出对称焊接及合理的装配、焊接顺序是控制和减小套装井架焊后变形的关键所在,为此制定了相应的工艺措施,基本解决了焊后的变形问题,提高了井架质量.     

顺酐反应器管接头焊接工艺

对1万t/a顺酐反应器列管管接头焊接的技术难点进行分析,认为存在以下难点:焊接坡口深且窄,焊口密度大,列管壁薄,管板刚度相对较差,焊接量大,变形不易控制,必须通过两次耐压试验和两次氨渗漏试验,焊接质量要求高。通过采取第一遍手工氩弧自熔化少填丝焊接、小直径焊丝、小线能量焊接工艺、全面施焊前加固焊、焊接过程中对称跳焊等一系列技术措施,较好地解决了上述难题。经水压试验、氨渗漏检验及现场高温热熔盐循环试验,焊接接头质量完全达到设计及工艺要求。     

大型油品储罐冬季施工难点与解决方式探讨

大型油品储罐壁板由多种材质构成,施工复杂,焊接过程要跨越整个冬季,必须采取行之有效的措施进行施工。为确保原油储罐的焊接质量,并针对高强钢的焊接特点,本文采取如下的焊接工艺措施:从焊前预热、焊接线能量、层间温度和焊后保温缓冷等几方面加以控制,从而有效保证油罐的冬季焊接施工质量。实践证明,这些方式行之有效,取得了预期效果。     

容器制造中环缝组对及焊接工艺

分析了在压力容器环缝组对及焊接中存在的错边、间隙不均匀以及焊接中熔池流动等问题。介绍了利用内圆和外圆基准法克服组对环缝对接错边、利用衬垫法克服间隙不均匀的方法,找到了利用埋弧焊焊接内环缝和外环缝的最佳施焊位置。这些措施能有效地提高焊接质量,确保容器制造的质量要求。     

海洋平台桩腿用E690材料焊接工艺

针对海洋平台桩腿常用的高强度低碳调质钢E690材料焊接时具有冷裂倾向,焊缝及热影响区质量难以保证的问题,分别以焊条电弧焊（SMAW）和埋弧焊（SAW）两种焊接方法进行了焊接工艺评定试验。结果表明,焊前进行不低于100 ℃且不高于150 ℃的预热,道间温度控制在100～150 ℃,焊后进行150～250 ℃热处理,保温2 h,焊接过程中控制热输入量,焊条电弧焊为10.5～16.3 kJ/cm,埋弧焊为16.1~26.4 kJ/cm,采用多层多道焊形式,可以保证焊接接头的力学性能满足相关标准的要求。     

基于DMADOV的12Cr1MoV异质接头焊接缺陷分析

通过对12Cr1MoV异质接头进行分析,运用DMADOV流程来提高焊接质量,对焊接过程中产生缺陷的原因进行分析,确定了焊接工艺优化方案,并对其进行验证。对焊接过程的主要缺陷类型进行定性、定量分析,运用有限元法对焊接过程进行焊接模拟,对相关的工艺参数进行优化改进。结果表明,焊接缺陷的成因是多方面的,焊接缺陷最主要的影响因素是焊接工艺参数的设置,通过对焊接工艺参数设置的优化可以提高焊接质量,其中焊接过程中是否进行焊前焊后热处理以及焊接过程中的管理水平也非常重要。     

不锈钢管内壁的手工焊堆焊工艺

Φ70mm×6mm×65mm不锈钢管内壁堆焊,采用了焊前预热和焊后热处理的工艺措施,工件的焊接质量良好,着色检验没有出现任何缺陷。特别是不锈钢管内壁堆焊中最容易产生的焊接裂纹和剥离现象,得到了有效的控制。该工艺实际应用效果良好,满足了焊接生产的要求。     

CO2焊和MAG焊的工艺性能及焊丝的研发与应用

通过CO2气体保护焊和混合气体保护焊(MAG)工艺性能的对比,强调MAG焊在减少熔滴过渡过程中的飞溅、改善焊缝成型、提高焊缝金属冲击韧性方面优于CO2焊接工艺.列举了MAG焊在重要构件如管线钢管等焊接方面的应用实例,提出:对薄板及要求不高的构件可采用纯CO2焊;对中、厚板及对焊缝质量要求(如韧性、外观等)较高的重要构件,推荐采用纯CO2气体 药芯焊丝或富氩(Ar CO2)混合气体 实芯焊丝两种工艺;有条件的情况下应积极使用脉冲MAG电源,以进一步提高焊速,改善过渡.同时重点介绍了日本近年关于焊丝开发(无镀铜实芯焊丝、焊后去应力回火钢材用无再热裂纹全位置药芯焊丝、低相变温度焊丝)与应用方面的研究成果.     

双金属复合管焊接工艺研究

为了介绍双金属复合管采用钨极氩弧焊和焊条电弧焊组合焊接方法,以及采用镍基填充材料各焊层的焊接工艺参数及操作要点,以L245N/316L钢级Φ168.3 mm×（11+2） mm双金属复合管为例,详细介绍了双金属复合管的焊接工艺,包括焊接工艺参数、封焊及组对、焊接方式以及焊后检验返修等。并发现通过焊前检查、焊接操作过程的控制、焊后的清理等工序,可以有效防止焊接缺陷的产生,保证了双金属复合管的焊接质量。     

焊后热处理对摩擦焊钻杆性能的影响

为了提高摩擦焊钻杆的性能及其在钻井作业中的安全性,针对摩擦焊钻杆冲击试验中个别试样韧性极差的情况,通过金相、化学成分和硬度等理化检验分析,将焊接区域的组织特征和热处理过程中的组织特征进行对比分析,得出了焊后热处理工艺不当可导致管体局部产生异常组织、韧性变差的结论。最后给出了控制摩擦焊钻杆焊接质量的建议,即合理控制和优化焊后热处理过程中的保温方式、保温时间和冷却速度等参数,有效避免了缺陷,提高了摩擦焊钻杆的整体质量。     

弧焊机器人焊接过程中常见问题分析

为了使弧焊机器人能实现稳定、高效、优质的焊接,从焊接工艺和焊接设备两个方面对机器人使用过程中常见的问题进行了分析。分析认为,人为、设备、物料、方法以及环境等因素均对焊接质量有一定的影响。在使用弧焊机器人焊接时,做好各工序环节的控制,严格执行焊接工艺参数,保持焊接设备运行正常,可以有效预防焊接尺寸不符合要求(形状缺陷)、焊偏、焊穿、气孔、咬边、飞溅严重等焊接缺陷的产生。     

风电塔架Q345E-Z35厚板不清根GMAW+SAW焊接工艺

为了得到环保、高效的风力塔架焊接工艺,新能源风力发电塔架采用了Q345E-Z35低合金高强度结构钢,X形坡口、GMAW打底焊、SAW填充焊的工艺,进行了力学性能试验和硬度试验分析。结果表明:焊接过程中采取必要的工艺措施能防止焊接冷裂纹的产生;同时新工艺GMAW+SAW不清根与FCAW相比,可实现高效环保、提高效率、降低成本,力学性能满足工况使用要求。     

螺旋埋弧焊管预精焊预焊气孔成因及解决措施

为了解决螺旋埋弧焊管预焊焊缝气孔缺陷,提高精焊埋弧焊缝质量,通过对预焊气孔产生原因和焊接工艺进行分析,提出了预焊焊缝气孔的预防措施。结果表明,预焊焊缝出现气孔的主要原因是空气混入保护气体以及坡口两侧存在铁锈;在熔池凝固过程中,在焊缝表面和内部产生气孔,最终在预焊焊缝成形后形成气孔缺陷。在钢管预焊焊接时采用高Si/Mn元素焊丝、控制保护气体比例及流量、严格执行合缝间隙和坡口清洁等措施均可避免预焊焊缝气孔的产生,从而提高焊管质量。     

连续管管-管对接自动焊技术研究

为了提高连续管管-管对接焊的焊缝性能,得到高质量的对接焊缝,在分析连续管管-管对接焊方法及特点的基础上,对钨极、保护气体以及填充材料的选用原则和焊前准备工作做了简单介绍,并结合连续管自身特点和焊接工艺,提出了采用多层多道焊控制线能量、层间温度,加速冷却及热处理等措施,达到焊缝晶粒细化、改善焊接接头性能的目的。最后指出,目前国内连续油管的对接自动焊技术仍不成熟,还需要继续加大研究,不断完善。