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铝合金罐体的铸造工艺 总被引:1,自引:1,他引:0
铝合金罐是我公司为某高压开关厂生产的高压开关上的关键零件(图1)。该件最大外形尺寸为φ635mm×930mm,壁厚较厚(主要壁厚12mm),最大热节厚约60mm,铸件重95kg,材质为ZL101H,其化学成分见表1。 图1 罐体铸件简图 表1 ZL101H罐的化学成分 铸件不允许有气孔、裂纹、夹渣、缩松等铸造缺陷,要 相似文献
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从铝棒质量,模具结构,挤压工艺等方面分析了6063铝合金挤压型材表面产生条纹缺陷的原因,并提出了预防措施。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(11)
大型铝合金罐体由于体积大、结构复杂、凝固时间长,浇注时容易出现缩孔、缩松等缺陷。通过ProCAST软件对罐体铸造过程流场和温度场进行模拟分析,预测缺陷形成的区域。根据模拟结果,在产生缺陷区域安放冷铁能起到强制冷却作用,改善了铸件的温度场,使铸件符合顺序凝固的原则,有效地消除了铸件的缩松缺陷,经X射线检测合格。 相似文献
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皱褶是铝及铝合金带材生产中常见的缺陷,介绍了我公司带材退火过程中产生的皱褶,该缺陷形成的原因及其预防措施。 相似文献
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本文就铝合金罐体的主要铸造方法(即砂型铸造、砂型低压铸造、金属型砂芯低压铸造、金属型低压铸造和V法铸造)所涉及的设备、模具和工艺方面的技术要点进行分析和探讨。 相似文献
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某公司的氯化亚砜车间用的一台反应塔,在06Cr18Ni11Ti不锈钢封头与筒体短节焊缝热影响区外的直边段周圈,出现大量较均匀的纵向裂纹,发生介质泄漏。通过现场勘查、微观检测、容器介质分析,以及对反应塔封头制造过程分析等,确定反应塔的这些裂纹属应力腐蚀裂纹,导致开裂渗漏,并提出了相对可行的的修复措施。进一步分析了各类不锈钢的特性及应力腐蚀发生的各种情况,提出了相应的解决和预防措施。 相似文献
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分析了铝合金挤压制品常见缺陷产生原因,提出了相应的预防措施。这些措施可确保铝挤压制品,有显著经济效益。 相似文献
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分析了2014铝合金生产形状复杂、筋条窄小、腹板薄的模锻件不同部位产生大晶粒组织的主要原因,并提出了预防措施和控制方法. 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(11)
针对低压铸造加工全封闭式组合电器铝合金罐体产品合格率低的问题,通过ProCAST软件对原铸造工艺进行模拟。通过对比试验,并结合企业实际,确定优化工艺参数,并对铸件形状及浇注系统进行改进,消除了铸件缺陷。研究表明,浇注温度为700℃、充型压力为54kPa、模具预热温度为300℃时,对铸件下半部外侧壁厚增大1.5mm,形成适当厚度梯度,并将原浇注系统内浇道宽度增加7mm,可以消除铸件缺陷,提高铸件品质。 相似文献
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通过扫描电镜(SEM)观察、能谱(EDS)以及X射线衍射(XRD)分析,对3104铝合金易拉罐成品罐体早期失效的断口处第二相和夹杂物进行了表征,并通过对合金原始铸锭中第二相的研究,系统地分析了缺陷形成的原因。结果表明,铸锭和缺陷断口上均分布有大量粗大的(FeMn)Al6、(AlFeMnSi)四元相和以氧化物夹杂为主的粗大夹杂物。这些粗大相和夹杂物是导致罐体开裂的主要原因,其来源于合金的熔炼和铸造过程。通过分析,提出了防止或减少粗大化合物和夹杂物的相应措施。 相似文献