软管用8011铝合金箔材生产工艺研究

采用SEM表面形貌和元素定量分析方法对铝箔针孔形成机理进行了研究，提出了“非金属夹渣在轧制过程中的脆性断裂可导致铝箔形成短程线性针孔”，以及“铸轧带材表面缺陷也可形成分散性针孔”的机理；将这一机理应用到软管用铝合金箔材(简称软管箔)的生产实践中，在减少针孔方面取得了重大突破。介绍了宽幅、超薄软管箔的生产技术和性能要求。     

铸轧铝带的表层夹渣特征及其形成机理

采用SEM和EDAX分析技术,观察和分析了铸轧铝带的表层夹渣缺陷,结果表明,夹渣尺寸在5～200μm之间,夹渣含有O,C,S,Cl,Na,K,Ca,Fe,Mg等元素。原、辅材料中的杂质、熔铸过程的污染及净化处理不当是形成夹渣的原因,表层夹渣的遗传将导致箔材断带和弥散性针孔,严格控制和改进工艺,可以有效地防止夹渣形成。     

一种铝易拉罐针孔缺陷的分析

采用显微镜和SEM分析了一种铝易拉罐针孔缺陷的显微形貌特征和能谱特征,将它们与易拉罐体料生产过程中接触到的异物的显微形貌特征和能谱特征相对比,结果显示硅酸铝纤维的渣球特征与针孔缺陷中的异物特征相似度极高,最终确定了异物的来源,并提出了改善措施。     

差压铸造在薄壁复杂铝合金铸件生产中的应用

通过对重力条件下生产的薄壁复杂铝合金产品的缺陷分析,提出了在差压条件下对铸造工艺进行改进的措施。结果表明:采用差压工艺,该铸件的充型能力大幅增强;力学性能明显提高;针孔、疏松组织及氧化夹渣对铸件的不利影响减轻,铸件的致密性大幅提高。     

3104铝合金针孔罐成因分析

通过对3104铝合金易拉罐的针孔缺陷样品进行光学金相观察、扫描电镜微观检测及能谱元素分析,来判定样品罐针孔缺陷的本质及产生的原因。结果表明,缺陷形成的原因是由于罐体料在轧制生产过程中存在碎铝、铁屑金属压入所致。提出了防止或减少罐体料生产过程中碎金属压入的措施。     

钢板表面翘皮缺陷常见原因分析

选取存在典型翘皮缺陷的钢板,利用SEM、EDS和金相显微镜对钢板表面翘皮缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:呈条状分布的夹杂物、保护渣的卷入,氧化铁皮压入是引起钢板表面出现翘皮缺陷的主要原因。但是形成机理有所不同,夹杂物和保护渣作为裂纹源在轧制力的作用下逐步演化成的翘皮缺陷,而氧化铁皮的压入是由于残留的高温氧化铁皮在轧制力的作用下进入钢板次表层,使钢板不能被轧合而形成的。     

某大型框架式铝合金铸件工艺改进

分析了某大型框架式铝合金铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷产生的原因,从浇注系统设计、过虑网、局部冷铁等方面着手,对铸件工艺方案进行了优化改进.实践表明,效果明显,铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷得到了有效的控制,显著提高了铸件的合格率.     

ZL101A熔模铸件气孔和夹渣的成因及防止办法

结合铸造厂的生产实际,研究了ZL101A在高温液态下的氧化机制.利用光学显微镜以及金相技术,分析了铸件内气孔和夹渣的显微组织彤貌,总结了缺陷产生的原因和防止方法.结果表明,采用铝液中通入氩气法可以有效防止铸件内气泡的产生;采用陶瓷过滤法可以有效防止铸件内夹渣的产生.     

A356.2合金锭生产的质量要素及控制措施

就A356.2合金锭生产过程中的质量要素,如化学成分,针孔度,内部夹渣及杂质等,进行阐述并就影响质量要素的原因进行分析说明,通过有效的控制措施可以预防和减少不合格产品的产生.     

冷轧带钢异物压入缺陷分析及预防措施

采用金相分析、X射线能谱和模拟轧制的方法对冷轧带钢表面异物压入缺陷的微观组织形貌、化学成分和形成过程等进行了分析.结果表明:相对于基板呈"凸出"形态的异物压入缺陷是通过活套内聚氨酯托辊表面黏附的有机物被轧入钢基表面形成的.通过采用尼龙托辊代?#、3#活套的聚氨酯托辊以及提高整个酸洗区域张力辊和控制辊的辊面硬度等措施,有效地抑制了异物压入缺陷的发生,缺陷发生量减少了112.703t钢/月,确保了产品的表面质量.     

DC03冷轧基料表面氧化铁皮针孔缺陷的形成机理及控制

针对某企业在生产DC03冷轧板过程中,其热轧带钢酸洗后表面出现氧化铁皮针孔缺陷的问题,结合现场开展了理论和实验研究工作。首先对现场实物进行取样分析,认为在精轧过程中氧化铁皮被压入到带钢表面是造成氧化铁皮针孔缺陷形成的主要原因。为了进一步探究这一缺陷的形成机制,在实验室对DC03钢进行了温度为830～1 080℃的氧化动力学实验和氧化铁皮高温变形实验。结果表明：该钢的氧化激活能较低,在精轧温度范围内容易产生较厚的氧化铁皮,而且随着温度的升高,氧化铁皮中FeO所占比例提高,氧化铁皮的塑性改善。当精轧温度较低时,氧化铁皮破碎严重,氧化铁皮很容易被压入到基体中,形成氧化铁皮针孔缺陷,而随着轧制温度的升高,氧化铁皮的塑性逐步改善,当达到一定温度时,氧化铁皮能很好地随基体变形,使氧化铁皮保持相对较好的完整性。基于上述研究结果,针对现场实际,提出了适当提高轧制速度和严格控制终轧温度等改进措施,氧化铁皮的厚度及塑性得到有效控制,彻底消除了DC03冷轧基料氧化铁皮针孔缺陷。     

消失模Al合金铸件缺陷的形貌特征

介绍了消失模铸造工艺以及消失模生产Al合金铸件的几种常见缺陷,包括:表面针孔和渣孔,气孔,夹渣,夹砂,粘砂,结瘤,缩孔、缩松,溃型,冷隔和重皮,以及浇不足等.分析了各种缺陷的产生原因,并介绍相应的解决措施.最后指出不同结构特点的铸件往往有不同的工艺要求,要采用不同的措施才能确保它们的质量.与此同时,采用合适、合格的生产设备和检测设备也是防止各种缺陷的先决条件.     

关于铝合金无毒精炼、变质剂的争论

铝合金铸件生产过程中,易产生气孔和夹渣的缺陷,它们直接影响着铸件的质量,因此通过精炼去除铝合金液体中的气体和夹渣便是熔炼铝合金过程中的一个重要环节。 传统的铝合金精炼方法是向铝合金液体中吹入气体(如氯气、氮气等),或往铝合金液体中压入能产生气体的氯化物(如氯化锌、六氯乙烷等),利用气泡将铝液中的气体(主要为氢)和夹渣带至铝合金液的表面,予以排除。有时还可在铝合金液的表面     

消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术研究

轴承座为大型风力发电机组的重要零部件之一,属较为典型的球墨铸铁铸件,其在铸造生产过程中极易出现夹渣缺陷。对其夹渣缺陷形成机理进行理论分析,通过优化设计和实践验证形成有效的避渣浇注系统方案,消除铸件高动载荷区和轴承安装配合面的夹渣缺陷。     

201不锈钢酸洗板异物压入原因分析及生产改进措施

对酸洗板压入的异物进行金相和电镜分析，经分析酸洗板压人的异物成分与侧导板表层和焊接层成分、组织接近，确定异物为脱落的侧导板表层或焊接物。制定改进措施，有效地抑制了异物压入缺陷的发生，保证了产品的表面质量。     

汽车铝合金缸盖铸件缺陷分析及控制

铝合金缸盖的应用是目前轿车工业发展的必然趋势,其结构和工艺都很复杂,质量要求非常高,废品率也较高。通过对汽车铝合金缸盖铸件废品部位的观察和检测,发现针孔、缩孔、缩松和夹渣是造成铝合金缸盖铸件失效的主要铸造缺陷。针孔由气体和枝晶疏松共同作用形成的,通过采用合理的浇注温度、细化晶粒和改进浇注系统等方法来控制;缩孔、缩松主要是铸造工艺不合理形成的,通过采用合理的浇注温度、模具温度和浇注系统等方法来控制;夹渣主要是涂料的粘附力不强造成的,通过改进涂料等方面来控制。     

热轧带钢异物压入缺陷分析及改进措施

宝钢1580 mm热轧自1996年投产以来,随着薄规格(厚度2.01 mm及以下)镀锡板等产品生产比例的提高,异物压入类缺陷逐渐升高,下游工序冷轧发生孔洞缺陷及返修率同步上升,随着冷轧孔洞仪、酸洗表面缺陷仪和热轧表面检测等在线检测手段的不断完善,发现热轧卷异物压入缺陷是导致冷轧孔洞的原因之一[1-3].因此在热轧生产过...     

读者来信

问:(浙江新昌东茗章山金属制品厂王永汀) 我们是一个小厂,以生产铝铸件为主。在铸件中有时出现不象气孔又不象夹渣的细孔,我们称它为“苍蝇脚”。请问这种问题如何解决? 答: 熔铸工艺不良的铝铸件经切削加工后常在加工面发现大量的细小孔洞,这就是铝铸件的常见缺陷之一——针孔。由于这种孔洞外廓不平整,有人亦形象地称之谓“苍蝇脚”等。针孔缺陷降低铸件性能。因此,不同等级的铸件,对针孔缺陷有一定限制。一般将铝铸件的针孔分     

热浸镀铝硅钢板表面点状缺陷分析及改进

为提高铝硅镀层钢板表面质量,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)及能谱(EDS)对镀铝硅钢板表面出现的点状缺陷的显微形貌及成分进行分析。结果表明,铝硅镀层钢板表面产生的点缺陷主要分为4类,第I类点缺陷成分主要为Al-Si氧化物和氧化锌,由铝渣及锌灰粘附在镀层表面所致;第II类点缺陷产生原因为镀层表面压入铝渣或异物;第III类点缺陷由Al-Fe-Si氧化物、Al-Si氧化物及W-C、Co-C化合物组成,为沉没辊涂层磨损后与铝渣共同粘附在镀层表面造成;第IV类点缺陷处呈中间凹陷、边缘微凸起的微观形貌,产生原因为镀层表面受异物划伤。针对以上缺陷的产生原因提出严格控制铝锅温度、增加捞渣频次、降低炉鼻内氧含量等措施。     

消失模铸钢件夹渣缺陷的形成机理分析

消失模铸钢件极易产生夹渣及气孔缺陷。分析了消失模铸钢件夹渣缺陷的来源、形态分布、易出现的部位。从钢水充型形态分析出发,分析了充型钢水的湍流状态及附壁效应对夹渣形成的影响。从热力学和动力学角度分析了消失模铸钢件夹渣缺陷形成及移动机理,提出了消失模铸钢件减少夹渣缺陷的途径和建议。