节能技术在240kA铝电解槽上的综合应用

介绍了节能技术在240kA电解系列电解槽上的综合应用,系统论述了电解槽大修后焙烧启动和生产管理。应用节能技术后的240kA电解槽较系列原有电解槽直流电耗降低377 k W·h/t-Al,技改经济效益显著。     

新型阴极结构铝电解槽技术在350kA电解系列应用实践

介绍了350kA系列在应用新型阴极结构铝电解槽技术前的生产状况,同时对新型阴极结构电解槽内衬结构优化情况、焙烧、启动、正常管理及取得的效果进行了介绍.实践表明,采用该项技术的电解槽运行稳定,电压及吨铝直流电耗均大幅度下降.     

200kA系列新型阴极结构电解槽节能技术产业化开发与应用

采用新型阴极结构电解槽经过六个月的运转,94台电解槽的平均电流效率93.105%,综合交流电耗为12790kW h/t-Al,取得了很好的节能效果。     

新型纳米孔节能材料在300kA电解槽上的应用

目前铝电解生产中能量利用率低,只有48%左右。河南豫港龙泉铝业有限公司近期和贵阳某公司合作在电解槽中应用纳米孔超级绝缘保温材料,在槽壳内进行电解全槽保温技术生产实践,节能效果非常明显。     

85kA铝电解槽节能技术探讨

本文通过对统计数据分析和相关研究，得出85kA铝电解槽关键节能技术是平稳实现低分子比低温电解和稳定保持较低过热度的结论。槽子在工艺、设计、设备等各方面的优化与发展都可围绕这个关键环节而实施节能工程。     

全电解质焙烧技术在400kA电解槽上的应用

本文对400kA铝电解槽全电解质焙烧的前期技术方案设计、实施要求和实测数据进行了探讨和分析.通过分流器设计、石墨碎掺配技术应用、全电解质装炉方案实施、电解槽测温点选取、优化分流器拆除等一系列措施,使焙烧温度均匀、升温梯度满足要求,焙烧温度达到启动要求.     

预焙铝电解槽在线小修技术在300kA电解槽上的应用

针对电解槽早期破损导致槽寿命短的问题,通过采用在线小修技术,对300kA工业槽进行不停电在线侧部小修．结果表明：该技术是一种弥补电解槽早期破损甚至导致漏炉的一种可行性方法,且能取得很好的经济效益与社会效益。值得在生产中进行推广使用。     

200kA电解槽新型结构槽节能技术

电解铝行业是高能耗行业,节能降耗将是中国电解铝技术创新与发展持续不断的主旋律。文章结合新型阴极结构电解槽在200kA电解槽上的焙烧与启动、主要参数的配置分析,并与普通电解槽对比,描述了正常生产中存在的问题,及时有效地措施,达到节能降耗的目的。     

400kA电解槽系列低电压生产实践

本文基于400kA电解系列生产实践进行分析总结,介绍了低电压生产工艺的技术路线选择、探索,阐述了电解槽在设定电压3. 85V的低电压生产工艺下,通过管控技术条件和细化操作,获得了12730 kW·h/t-Al以下的低电耗指标。2014年以后铝行业形势逐渐好转,该系列围绕"追求低电耗并适当提高电流效率"对生产工艺进行了调整,也取得了较好的经济指标。     

180kA低电压节能电解槽建立炉膛的工艺实践

针对低电压生产技术特点,结合生产实际,分析查找影响炉膛形状的因素,通过电解槽焙烧启动、初期工艺技术条件控制以及正常生产过程中的工艺条件、技术条件和操作管理优化,建立了180kA低电压节能电解槽规整、合理的炉膛,保持了电解槽的平稳、高效生产。     

绿色低碳深度节能铝电解技术500kA系列改造应用实践

为助力电解铝企业大幅降低原铝生产能耗,推动电解铝行业绿色转型和高质量发展,沈阳铝镁设计研究院有限公司(SAMI)开发出绿色低碳深度节能铝电解技术体系。采用该技术体系对某铝厂已停产的500 kA电解系列进行技术升级改造,实现了高稳定性磁场原位升级技术、网络化自均衡母线技术(NSBT)、新式节能阴极结构技术(NCCT)、“健康长寿命”内衬技术和节能型上部结构技术在500 kA改造电解系列上的集成应用。改造完成并重新投运后,电解系列铝液直流电耗从13 063 kWh/t-Al降至12 400 kWh/t-Al以下。     

400kA预焙铝电解系列节能技术工业实践

通过电解槽铝液流态优化节能技术和异型阴极电解槽节能技术等一系列新型节能技术在400kA电解系列的推广应用,建立了以过量为主的低窄氧化铝浓度控制模型和低电压、低效应系数的节能技术路线,并通过提高氧化铝浓度控制精度和技术管理创新,降低了电解槽各种压降和阳极效应系数,各种能耗明显降低,电解槽稳定性增强,提高了电流效率。     

石墨化阴极在350 kA铝电解槽上的应用

在“双碳”以及阶梯电价政策的双重背景下,通过技术升级降低吨铝电耗成为电解铝企业生存和发展的“生命线”。国内某公司350 kA系列铝电解槽采用沈阳铝镁设计研究院有限公司铝电解节能技术进行内衬优化升级,取得了降低铝液直流电耗321 kWh/t-Al的节能效果,全部推广后预期节电约1.12亿度/年,减少CO₂排放约6.5万吨/年。     

半石墨化阴极在45kA电解槽上的应用

采用半石墨化碳块的45kA 电解槽,经两年的运行,电解槽生产平稳,电解槽阴极电压降降低80～100mV,吨铝电耗下降400kW·h。半石墨化碳块抗电解质侵蚀,破损系数和热膨胀率明显优于普通碳块。本文扼要地介绍了合肥铝厂与郑州轻金属研究所合作研究的工艺过程及应用结果。     

190kA预焙铝电解槽技术及系列生产实践

介绍了 190kA中间点式下料预焙阳极电解槽的设计技术以及通过生产实践摸索出的适应于该槽型的“四低一高一中一调整”工艺制度和与之相匹配的生产管理方法 ,并应用于系列生产取得了较好效果 ,各项经济技术指标均达到国内领先水平。     

350 kA电解槽烟道改造实践

本文简要介绍了遵义铝业的350 kA系列电解槽烟道技改项目及其成果.通过数值模拟技术可显著优化槽膛内的集气均匀性,其偏差实测值从-52％～30％优化到±10％以内.实施烟道技改对提升电解槽密闭效率和热平衡起到了至关重要的作用,烟道内无明显积灰,工人劳动强度降低,车间环境明显改善,为降低系列电耗和氟化盐单耗创造有利条件.     

350kA电解槽优化技术改造实践

介绍了350kA电解槽技术改造前的生产状况。通过进行磁流体稳定性优化、新式阴极钢棒结构应用、电解槽阴极内衬改造等各项技术改造后,取得了较好的节能效果。     

320kA铝电解槽生产的节能探索

节能对于高耗能的铝电解生产来说是企业的重要课题。国内目前平均综合电耗在14500kWh/t-Al左右,由于各个企业之间存在着不同技术思路和管理思路,使得各个企业的电耗不同,好的企业可以达到13700kWh/t-Al左右。中孚实业在320kA铝电解槽生产上经过多年探索,在管理上不断创新,使节能工作一直走在行业前列。     

全石墨化阴极在500 kA铝电解槽上的应用

本文对比了高石墨质阴极炭块与全石墨化阴极炭块的电阻率、热导率和钠膨胀率等理化性能,介绍了某铝厂500 kA全石墨化阴极电解槽的开发应用和生产实践,在阴极组和内衬设计过程中提出针对性优化措施,降低阴极压降和铝液水平电流,解决全石墨化阴极散热大的问题,并在工艺生产上提出以炉膛为中心的优化管理思路。长期的生产运行跟踪发现,全石墨化阴极电解槽在高效、稳定运行和节能降耗方面表现出明显优势,对新建或大修电解槽阴极炭块的选择和生产管理具有一定的参考意义。