铝合金控制臂多向挤压制坯及模锻成形工艺

提出了采用多向挤压工艺为复杂枝权类控制臂锻件成形锻造预制坯。选取典型的复杂铝合金控制臂锻件,通过有限元模拟分析,研究了多向挤压成形过程中毛坯温度、材料流动速度、流线及挤压成形力和模锻成形过程中的温度分布及模具充填情况。模拟结果表明:当坯料成形温度为540℃、模具加热保温至200℃时,挤压后两枝权温度为520℃,枝权头部温度约为480℃,无须进行二次加热。模锻成形材料变形均匀,模具充填效果好,飞边较小,表明挤压制坯与锻造型腔较好匹配。最后,通过多向液压机对模拟进行了验证,结果表明,多向挤压制坯成形工艺可以获得高质量的控制臂锻件预制坯,该工艺具有可行性。     

大圆锥齿轮锻件半闭式模锻工艺研究

针对16000kN摩擦压力机上开式模锻大圆锥齿轮锻件时出现锻件打不靠、充不满的问题,合理设计锻造工艺及模具,采用自由锻制坯、半闭式模锻成型的工艺,解决了生产该锻件时设备载荷能力不足的问题,获得了力学性能和几何尺寸优于开式模锻的锻件,同时也降低了材料消耗。     

宝钢特钢分公司应用径向锻造机生产高合金钢锻件

锻造成形技术是大型冶金设备、机器设备、船舶、汽车等金属零部件的重要制坯手段。锻造方法通常有自由锻和模锻，模锻因受模具、锻件形状、尺寸、质量等的限制应用不多，大量使用的是自由锻造，包括万吨水压机的锻造。但是自由锻生产的锻件通常尺寸偏差大，不利于下游行业的效益最大化，同时锻造的效率也较低，不能满足现代生产的需要，从而发展出了径向锻造技术。     

枝芽类控制臂成形工艺研究

针对枝芽类控制臂自由锻制坯一模锻工艺材料利用率及生产效率低、锻件充不满等缺点,提出辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。通过对辊锻各道次尺寸参数设计,建立三维几何模型,运用Deform软件对其成形过程进行数值模拟,分析其辊锻制坯及模锻成形过程速度场、成形载荷、等效应力场和等效应变场等变化规律。结果表明：枝芽类控制臂辊锻制坯、模锻成形的工艺能获得成形质量良好的锻件,并提高了材料利用率及生产率。     

汽轮机导叶片多向模锻制坯工艺技术研究

对汽轮机导叶片的制坯工艺进行了对比分析。自由锻制坯存在一致性差、表面棱角多、微裂纹等缺陷;锤上模锻制坯成形质量较好,但材料利用率较低、生产成本较高;多向模锻制坯成形质量最优、材料利用率最高。为深入研究多向模锻制坯工艺技术,本文运用数值模拟技术直观分析多向模锻制坯工艺过程,坯料与模具温度场、应力场、受力变化等。通过模拟分析预测生产中存在的问题,从而采取相应措施预防缺陷的产生,提高产品质量。经生产试验证明多向模锻制坯工艺技术极大提高了制坯质量和生产效率,解决了传统自由锻开坯方式存在的问题。     

有限元模拟在后轴支架锻造设计中的应用

针对汽车后轴支架,进行锻造过程三维有限元模拟和工艺、模具设计。采用刚粘塑性有限元模拟技术,得到锻件内部应力场、应变场等参数,分析了这些参数对锻件塑性变形的影响。在此基础上,对此类锻件传统的锻造工艺进行了改进,将预锻工序由开式模锻改进为封闭飞边闭式模锻。同时,模具设计重点从预成形设计考虑,给出了合理的制坯模具设计。在40MN热模锻压力机上进行了试验,试验表明,模拟结果和实际成形过程吻合良好。     

大型弯刀板锻件热锻成形仿真及工艺分析

针对大型弯刀板类锻件的高温自由锻工艺进行了研究分析,通过Deform-3D软件模拟了预制不等厚板坯成形弯刀板锻件的锻造过程,分析了成形过程中不同工艺参数对弯刀板锻件成形曲率的影响。同时,将再结晶模型和损伤累积模型集成到模拟过程中,预测了锻件内部的晶粒组织演化和损伤行为。结果表明：弯刀板锻件成形后的曲率半径/板宽比会随着预制坯内外侧厚度比和终锻进砧/板厚比的增大而增大,随着终锻料宽/板厚比的增大而减小。根据模拟结果,建立了各工艺参数与成形后弯刀板锻件曲率半径之间的预估关系。该工艺有利于提高材料利用率,改善锻件内部晶粒组织,并控制损伤开裂的发生。     

铁路货车锻造钩舌成形工艺及数值模拟优化

锻造钩舌是一种常用的铁路车辆车钩牵引部件,该产品截面变化大、形状复杂、成形困难,存在不容易锻造的薄筋。根据产品的尺寸和形状特点制定了自由锻制坯、两次模锻和两次切边的锻造工艺。以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对锻造钩舌制坯和模锻过程进行三维有限元模拟,揭示了锻造钩舌在模锻变形过程中金属的流动规律,分析了在两次模锻成形过程中产品的变形受力情况和变形过程中产生的缺陷情况。为优化锻造工艺提供了有力的依据,并通过改进锻造工艺极大的提高了产品的合格率。     

高强铝合金复杂锻件等温可分凹模精密模锻成形工艺研究

以某高强铝合金复杂锻件为研究对象,通过锻件工艺性分析,选用了等温可分凹模模锻精密成形工艺作为其制备工艺,采用热力耦合有限元分析方法对新成形工艺的终成形、预成形、拍扁等3个工序进行了模拟分析。终成形模拟结果表明:具有基本几何特征的预制坯成形后在多个位置形成折叠。通过平面应变有限元模拟获得了这些折叠产生的机理,给出了可分凹模模锻工艺中复杂锻件预制坯设计的基本原则,并优化了预制坯几何外形。工艺试验结果表明,采用修改后的预制坯和新成形工艺制备的锻件无缺陷,其尺寸精度、表面粗糙度等质量指标优于传统开式模锻件。     

基于有限元法优化离合器毂体壳模锻工艺

离合器毂体壳是一带有内外台阶深筒件,锻造成形难度大.依据深筒件的几何特征,利用轴对称有限元模拟分析方法对其锻造成形过程进行了模拟,证明了利用开式模锻成形时,在深筒部位充不满;提出先锻造预制坯来合理分布终锻模膛中坯料金属,然后再开式模锻的成形方案;分析了在成形过程中预制坯形状和倾斜角度是产生充不满和折叠的原因;通过分析,得出了在终锻成形过程中不会产生折叠和充不满的预制坯的形状及角度范围,其范围是11.3°～20.5°和32.9°～45.0°.其结果为优化工艺设计,缩短产品试制周期,生产出合格质量的锻件提供了科学依据.     

活塞杆锻模设计

分析了活塞杆的工艺特性,比较了目前2种生产工艺的优劣,通过工艺改进将目前2种工艺结合起来,采用自由锻制坯、模锻成形头部形状的工艺方案来生产活塞杆。重点介绍了活塞杆锻造模具型腔、导向零件、飞边槽的设计,阐述了辅具的作用、构成和工作原理。用此工艺生产的锻件质量稳定,生产效率高,达到了设计要求。     

转向臂锻造工艺研究

针对大头细杆类长轴锻件在用摩擦压力机模锻时,不制坯或制坯不合理造成材料利用率较低的问题,以带深孔的汽车转向臂为对象,对其锻造工艺进行了分析,工艺计算,运用有限元软件模拟了转向臂成形过程,分析金属流动情况、载荷、等效应力/应变等。根据分析结果,确定合理的制坯工艺和制坯尺寸,提高了锻造的材料利用率。     

一种结合自由锻与模锻生产阀体的新方法

基于目前铸造工艺与传统模锻工艺制造阀体时存在的问题:如铸造工艺无法使阀体在性能上满足使用要求、返修率高;纯模锻工艺在小批量生产阀体时模具成本偏高,无法满足客户多样化加工要求,提出了一种利用自由锻与模锻相结合制造阀体的新型生产方法。该方法采用自由锻制坯,模锻成形,最后经修整尺寸获得阀体锻件。采用此方法在能够充分利用小吨位设备锻造出满足使用要求阀体的同时,也克服了铸造阀体性能上的不足,解决了传统模锻阀体多样化加工及生产成本问题。经实践生产证明,该方法锻成的阀体不仅在性能上满足使用要求,且较传统模锻阀体而言在重量上减少近30%,达到了节约成本、绿色制造的目的。     

推拉杆成形工艺分析及数值模拟

锤上模锻是生产杆类零件的常用方法,不仅生产效率高,并且可以得到力学性能和尺寸精度都较高的锻件.采用有限元分析软件Deform3D对推拉杆荒坯制作工艺和模锻工艺过程进行了仿真模拟,分析锻件在成形过程中的金属流动规律,提供了锻件成形过程中的温度场和速度场分布,对生产中容易出现的问题给出解决方案,确定合理的锻造工艺.模拟结果...     

T形连接件成形工艺的数值模拟

T形连接件是铁路接触网中广泛应用的产品,但在锻造生产过程中．由于此T形连接件截面面积突然变大,采用空气锤自由锻预锻制坯需要拔长坯料长度的80％．而剩余的长度火钳难以夹持。因此改进预锻工艺,对坯料先进行轴向镦粗．然后再通过二次预锻和精锻最终得到锻件成品,并借助于金属塑性成形模拟软件Deform进行锻造过程数值模拟,然后进行小批量生产以验证模拟结果,研究此种成形工艺的可行性。     

HXD2型机车起吊环模锻工艺研究与应用

HXD2型机车起吊环锻件试制时采用自由锻工艺,锻件性能和加工周期不能满足企业要求,通过对自由锻成形过程中出现的问题进行总结和分析,结合锻件的加工特点和锻造变形对锻件性能的影响,并根据企业现有的生产条件,将自由锻工艺改为模锻工艺。经生产验证,在25 000 kN的高能螺旋压力机上进行模锻,成形的锻件符合技术要求,保证了锻件质量,达到节省工时和节约能源的目的。     

橡胶履带铁齿的楔横轧制坯工艺数值模拟分析

结合橡胶履带铁齿的锻件特点,利用三维造型软件模拟出铁齿锻件形貌以分析锻件的体积分布曲线,设计出精密制坯形状,采用楔横轧精密制坯替代自由锻制坯工艺.并采用Deform-3D软件对优化设计后的毛坯进行锻造数值模拟,获得了型腔的填充性能、金属的流动情况以及锻件的应力应变状态,有效的提高了制坯的精度及尺寸稳定性、生产效率和自动化程度.优化设计后的毛坯在630楔横轧机上轧制出合格的锻件,并实现了铁齿锻件的稳定批量生产.     

橡胶履带铁齿的楔横轧制坯工艺数值模拟分析

结合橡胶履带铁齿的锻件特点,利用三维造型软件模拟出铁齿锻件形貌以分析锻件的体积分布曲线,设计出精密制坯形状,采用楔横轧精密制坯替代自由锻制坯工艺。并采用Deform-3D软件对优化设计后的毛坯进行锻造数值模拟,获得了型腔的填充性能、金属的流动情况以及锻件的应力应变状态,有效的提高了制坯的精度及尺寸稳定性、生产效率和自动化程度。优化设计后的毛坯在630楔横轧机上轧制出合格的锻件,并实现了铁齿锻件的稳定批量生产。     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案。与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20%以上,生产周期缩短50%。     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案.与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20％以上,生产周期缩短50％.