6060与6005A铝合金挤压管材折弯性能研究

对6060与6005A两种铝合金挤压管材进行折弯性能试验研究,发现6005A铝合金挤压管材的折弯性能优于6060铝合金的。在挤压工艺不变的条件下,通过调整时效制度可以改变管材的折弯性能,6005A铝合金管材在145℃保温5 h时效处理后,其折弯性能和其他力学性能均可满足客户的要求。     

2219铝合金Φ42mm×15mm管材的生产工艺研究

2219铝合金Φ42 mm×15 mm(外径×壁厚)管材经淬火、人工时效后(T6状态),用户要求它有较高的强度和较好的车削性能。从2219铝合金管材的挤压温度、淬火和时效工艺制度进行试验研究,对不同工艺制度生产的管材进行力学性能检测,最终确定了最佳的挤压、淬火、人工时效工艺制度,使该合金管材的力学性能满足了用户的要求。     

汽车座椅支架用铝合金管材性能的研究

利用自配制铝合金原料,采用挤压成形方法制备了汽车座椅支架管材。探讨了铝合金管材化学成分以及挤压比对其力学性能的影响规律。结果表明:最佳铝合金管材配方组成为A2,当挤压比为30时,其性能最佳,其抗拉强度值为364 MPa,伸长率为15.1%,硬度值为55.6HV10,椭圆度为0.76。随挤压比的增加,铝合金管材在挤压过程中形成的晶粒随之变得细小,晶体界面增加,有利于管材综合性能的提高。     

7075铝合金管材挤压成形及对性能影响

对7075铝合金管材挤压成形进行了实验研究，测试了管材挤压成形时挤压力变化规律和变形程度对挤压后管材力学性能的影响规律，指出，7075铝合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度，模具预温度，润滑方式，挤压速度，挤压比等工艺参数。     

简讯

正宝钢集团成功试制出高强度镁合金无缝薄壁管[发布日期:2016-06-08]日前,宝钢集团中央研究院首次成功试制出超长反挤压高强度镁合金无缝薄壁管。与普通管材相比,该反挤压高强度镁合金无缝管材的力学性能更加优良,抗疲劳性能和二次成型加工性能大幅提高。该产品可用于航空航天、军工、汽车和轨道交通系统,以及高端户外运动用品等领域。(摘自:宝钢集团网站)     

挤压变形对镁合金组织与力学性能的影响

研究了镁合金管材挤压成形工艺参数,如坯料温度、模具温度、润滑、挤压比、挤压速度等对镁合金管材挤压后组织与力学性能的影响,以及镁合金管材挤压成形后高温性能、室温性能和超塑性性能。结果表明:镁合金挤压管材的室温力学性能为屈服极限190 MPa,拉伸强度280 MPa,伸长率17%;镁合金挤压管材在400℃高温时的力学性能为屈服极限、拉伸强度值接近25MPa,伸长率180%;随着变形程度的增大,力学性能指标随之增大,并分析了镁合金管材挤压后组织状态的变化。     

Csf/Al复合材料管的制备与性能

碳纤维增强铝基复合材料管具有高比强度、高比刚度、低膨胀率等优点，尺寸稳定性好，非常适合作为空间材料使用。采用M40短纤维和LY12铝合金，用挤压浸渗法制备了短碳纤维增强的铝基复合材料，并挤压成具有较高力学性能的复合材料管，讨论了挤压工艺对管材性能的影响。     

铝合金层状复合管材的生产研究现状与发展趋势

综述了铝合金层状复合管材的生产与研究现状。介绍了爆炸焊接法、轧制-卷管-焊接法、挤压复合法等几种现行的生产工艺和液压成形、铸造复合等几种处于研究阶段的新型制备工艺。分析了层状复合管材生产技术的发展趋势。     

轨道车辆铝材的性能及尺寸(1)

铝材在轨道车辆制造中获得了广泛的应用,高速铁路(简称高铁)与磁悬浮列车的车体全是用铝合金制造的,城轨车辆及地铁车辆也有约40％为铝合金的,专用运煤及其他矿产品车辆也可用铝合金制造.制造铝合金轨道车辆的铝材主要有板、带、箔、型、管、棒材与锻件等.板材主要是用5754、5083、5052等铝合金生产,型材主要是用6063、6N01、6082、6061、7003、7N01等铝合金生产,生产锻件的合金有6061、6110A、5083等铝合金.对这些合金材料的力学性能以及欧盟的有关标准进行了介绍.在选择铝合金时应综合考虑强度性能、使用性能、耐用性能、物理性能、可焊接性、成形性能、抗腐蚀性能和成本等因素.全文分为三部分刊出,本篇对生产轨道车辆板材和挤压材的5×××系铝合金进行介绍.     

提高6082铝合金薄壁管材伸长率的试验研究

针对实际生产中,用户对表面质量要求极其严格的6082铝合金薄壁管材伸长率不达标的情况,通过对该合金成分、时效制度及挤压拉伸率进行调整试验,探究6082铝合金管材力学性能和表面质量的影响因素。结果表明:适量降低合金成分中锰、镁和硅的含量,并采用1%的挤压拉伸量,以及165℃6 h的欠时效处理制度,既可保证管材光滑的表面质量和强度性能要求,又可使其伸长率提高至10%以上。     

制样方法对铝挤压管材整管拉伸试验的影响

通过对铝合金挤压管材拉伸试验中采用圆塞头加塞拉伸试样、扁塞头加塞拉伸试样、全压扁无塞头拉伸试样测试结果对比分析，结果表明，3种制样方法对拉抗强度影响不大，但对伸长率有较大的影响，采用圆塞头试样、扁塞头试样，试验所得性能能够准确地反映铝合金挤压管材的实际力学性能。     

加工铝管材时的挤压速度

挤压力、挤压温度及挤压速度是热挤压铝合金管材时的基本影响因素。为着经济生产而提高挤压速度的可能性将因使用的挤压机和生产的铝合金型号的不同而异。本试验采用两种不同的铝合金来说明挤压速度的允许范围,并给出取决于合金及挤压管材规格的最佳挤压速度。     

AZ31镁合金的热挤压变形和力学性能分析

为了掌握高精度镁合金管材的生产工艺,通过对铸锭的均匀化处理,借助500 t挤压机、拉伸试验机、金相显微镜和透射电镜(TEM)对AZ31镁合金管材的等温挤压过程进行了研究,试制了AZ31镁合金挤压薄壁管材,获得了尺寸精度高、粗糙度小和壁厚差小的管材;分析了不同挤压条件下的AZ31镁合金管材的尺寸精度、组织、力学性能.研究结果表明:在挤压温度为623士20K挤出管材经523K×3h退火时其性能较好,抗拉强度、屈服强度和延伸率分别为270 MPa,175 MPa和23.1%.     

航天用GH3600合金管材生产工艺优化

主要研究了航天运载火箭发动机喷管用GH3600合金管材的生产工艺优化。管材经挤压、退火等工序完成。由于该管材长径比大且长度较长,这加大了该产品的生产难度,降低了产品的成品率。经过长期的工艺摸索及试制,通过改进挤压开坯方式、控制加工工艺、退火工艺及成品的清洗方式,使航天用GH3600合金管材达到了要求的技术指标。     

轻量化汽车承载用铝合金挤压型材的研制

汽车承载用铝合金工字梁型材载面积大,宽度大,对力学性能、焊接性能、耐腐蚀性能和金相组织的要求都很严,生产难度大。通过优化调整7N01铝合金的化学成分,在熔炼工序采用炉底电磁搅拌、底部喷吹N2+Ar+熔剂精炼除气除渣,在铸造工序采用在线除气、双级陶瓷片过滤净化,添加Al-Ti-B丝细化晶粒,在挤压工序采用等温挤压技术、快速均匀水冷在线淬火,控制合适的停放时间,再经过双级人工时效处理。在整个生产工艺过程中实行精密控制,生产出了达到使用要求的合格的7N01-T6铝合金工字梁型材。     

挤压温度对TA2大口径管材组织与性能的影响

TA2工业纯钛因其优异的耐腐蚀性能、力学性能和焊接性能,广泛应用于航空航天、船舶、化工、海洋工程等领域.钛材料热导率低,在挤压过程中坯料表面与心部产生极大温差,当挤压温度为400℃时,温差可达200～250℃,此外,钛材料在塑性变形过程中会产生大量的变形热,以上特点导致钛合金管材挤压过程中容易产生组织不均匀和表面拉裂等...     

挤压温度对2A12铝合金T4状态管材力学性能的影响

研究了挤压温度对2A12铝合金T4状态厚壁管材力学性能的影响。结果表明，挤压温度越高，管材的强度越高。当挤压温度为370℃时，管材的抗拉强度为450MPa，屈服强度为330MPa；挤压温度为400℃时，抗拉强度达到540MPa，屈服强度达到400MPa。     

AZ91D镁合金管超塑挤压与超塑焊接复合成形工艺研究

介绍了用超塑挤压与超塑焊接复合成形法生产镁合金管材的技术原理，对镁合金管材挤压成形进行了实验研究，并通过实验确定了用这种方法生产挤压比为12．5的AZ91D镁合金管的生产工艺。主要工艺参数为：镁棒预热温度为350～400℃，模具预热温度为300～350℃，压头平均挤压速度为0．5mm／s。实验结果表明，在这种工艺条件下，挤出的管子表面质量好，无气泡、横裂纹等缺陷。用超塑挤压与超塑焊接复合成形管材可以实现连续挤压，在不改变毛坯尺寸的情况下得到所需长度的管材，而且模具及其内残余镁合金重复加热可保证模具多次使用，不用清洗。     

高速列车用铝合金焊接接头的微区性能

采用一种特殊方法研究了高速列车用的几种铝合金母材和焊接接头的微区强度性能分布、塑性和韧性分布,并建立了与常规力学性能的关系.同时用微型剪切试验研究了几种铝合金焊接接头的自然时效的微区性能变化和焊接规范对铝合金焊接接头性能的影响.     

超大规格6061铝合金薄壁管生产工艺技术研究

超大规格铝合金薄壁管生产难度大。试验研究了外径270 mm、壁厚6 mm的6061铝合金管材生产工艺技术。在45 MN挤压机上采用无润滑半穿孔反向挤压出尺寸精度高的管坯;在拉拔工序,采用专用夹钳、辅助垫,避免了夹头拉断,并采用硬质合金模具使管材表面光洁;整径过程控制减径量;辊式矫直过程采用预矫直、精心逐渐调整矫直辊压力及角度。生产出了尺寸精度高、弯曲度小、表面质量好、力学性能符合要求的6061铝合金薄壁管材。