喷气涡流纺缝纫线的开发与性能测试

采用喷气涡流纱作为原料,开发了一种新型缝纫线,并对其性能进行测试与分析。测试结果表明,喷气涡流纺缝纫线单线强力好,符合国家标准GB/T 6836-2007优等品要求;喷气涡流纺缝纫线纱疵少,降低了缝纫过程中的断针率和纱线断头率;喷气涡流纺缝纫线毛羽指数低,减小了毛羽对缝纫产生的危害;喷气涡流纺缝纫线断裂伸长率较大,降低了缝纫线的断头率。实验结果显示,喷气涡流纺缝纫线符合缝纫线的内在质量要求,属于质量较优的缝纫线品种。     

摩擦—喷气复合纺成纱结构的研究

从理论和实际上论述了摩擦－喷气复合纺纱的加捻过程，并利用电子显微镜和示踪纤维方法对摩擦－喷气复合纱和色芯摩擦纺分别进行了分析和测量，发现摩擦－喷气复合纱的芯纱包芯摩擦纱的芯纱具有较多的包缠纤维和较高的包缠捻度，表明摩迭－喷气复合纺 有利于提高成纱强力。     

海藻纤维与棉混纺纱线的研究

综合考虑海藻纤维及棉纤维性能、可操作性、是否利于推广等诸多因素,确定以环锭纺纱系统进行纺制,再通过试验、试纺,根据实际情况以及纤维特性,设计混合方式、比例、各工序技术参数,成功开发出环锭纺纺制的海藻纤维与棉混纺纱线。之后针对此纱线,进行了单纱强力、捻度、均匀度、毛羽等纱线性能的一系列测试,结果表明,海藻纤维与棉混纺纱线性能相对良好,其中混纺比40/60的混纺纱性能最佳,实现了降低成本、为后续加工生产和研究做参考的设计目的。     

不同结构竹浆纱线的应力松弛性能研究

以2个Maxwell并联的四元件模型为基础,利用波尔兹曼叠加原理建立纱线应力松弛变化过程的理论方程,并分别对竹浆紧密纺、赛络纺和喷气涡流纺（MVS）纱线进行应力松弛实验．基于应力松弛理论模型,利用非线性回归拟合法求得纱线应力松弛的回归方程,分析了3种不同结构竹浆纱线的应力松弛机制．实验结果表明,理论值与实测值具有良好的相关性,所用模型可以预测不同结构竹浆纱线的松弛性能．在消耗各纱线断裂伸长30％形变的情况下,竹浆紧密纱应力松弛现象最严重,赛络纱次之,喷气涡流纱最小．     

Sirofil纱与交捻纱纱线及其织物性能对比分析

对苎麻 /Coolnice吸湿纤维Sirofil纱与交捻纱纱线及织物性能进行了测试和对比 ,利用纱条加捻理论对Sirofil纱及交捻纱成纱结构进行了分析。结果表明 :造成Sirofil纱及交捻纱纱线性能和织物性能差异的主要因素是在纱条合股加捻时长丝束与短纤纱条的性质差异和张力差异     

Sirofil纱与交捻纱纱线及其织物性能对比分析

对苎麻／Coolnice吸湿纤维Sirofil纱与交捻纱纱线及织物性能进行了测试和对比，利用纱条加捻理论对Sirofil纱及交捻纱成纱结构进行了分析。结果表明：造成Sirofil纱及交捻纱纱线性能和织物性能差异的主要因素是在纱条合股加捻时长丝束与短纤纱条的性质差异和张力差异。     

低捻转杯纺纱理论分析：阻扭件,阻扭矩及其捻度分布模型

转杯纺纱过程中断头的主要部位在成纱形成过程的一段,此段捻度小,强力低。如果为了扩大转杯纱的应用范围以及改善转杯纱的有关性能,纺制低捻度转杯纱,则断头率进一步提高,生头成功率进一步降低。这时研究在转杯纺加捻区中加装阻扭件后,讨论分析加捻区中纺纱张力的变化,进而构成阻扭件产生的阻扭矩以及形成阻扭件前后区域捻度分布的变化并建立捻度分布模型,理论分析结果表明,加装阻扭件后,成纱捻度不变,但提高了自由端成纱     

全包覆包芯纱的纺制及工艺研究

通过实验探究普通环锭纺、赛络纺、喷气涡流纺三种纺纱方法对包芯纱包覆效果的影响,并从细纱纺制工艺角度对长丝退绕张力、捻系数、皮纱/芯纱包覆比进行单因素实验和正交实验探究细纱工艺对包芯纱包覆效果的影响。结果表明赛络纺纺制出的包芯纱包覆效果最佳,明显优于普通环锭纺和喷气涡流纺纺制出的包芯纱;单因素细纱工艺探讨得出长丝退绕张力在25c N~35c N,捻系数在275~300,皮纱/芯纱包覆比在70/30~80/20范围内,包芯纱的包覆效果较好。正交实验结果表明包芯纱包覆效果的最佳工艺参数为:长丝退绕张力30c N、棉/涤包覆比为70/30、捻系数275。     

喷气纺纱前景看好

喷气纺纱和转杯纺纱是目前国内外新型纺纱法中最成熟的两大纺纱技术，其共同特点是速度快、产量高、工艺流程短。而喷气纺比转杯纺更具有质量优、成纱毛羽少、生产品种多等优点，其纺纱速度最高达350m／min，是环锭纺的15—20倍，是转杯纺的2—3倍。喷气纱与环锭纱相比，具有毛羽少、抗起球、耐磨性好、吸湿快干、织物硬挺性好、染色性能佳等优点。     

提高新型绿色纤维成纱质量的研究

对实际生产中所涉及的A天丝(ATS)、G天丝(GTS)和莫代尔(MD)3种新型绿色纤维进行纤维性能比较、不同种类纱线性能比较和不同成纱方法的纱线性能比较．研究认为，对于纤维综合性能以MD为最好，对于纱线综合性能以GTS为最好；对于成纱方法，赛络纺比环锭纺更能提高纱线质量．     

高速压缩空气对纤维分离的研究与应用

对纤维在喷嘴中生产的喷气流场中的受力和运动情况进行了理论分析和推导，探索了利用高速压缩气流来分离纤维的可能性，在此基础上提出了一种新的纺纱方法－－喷气自由端纺纱纱，并设计了纺纱装置进行纺纱实验，结果表明，这种方法纺出的纱具有一般自由端成纱的结构，且本方法利用高速气流来形成自由端和加捻成纱，不损伤纤维。     

赛洛纺纱捻度的研究

研究了赛洛纺纱的加捻过程。认为汇聚点的存在及其在纺纱过程中的不断波动，是形成纱条捻度及单纱上正、反交替变化捻度的重要原因，也是导致赛洛纱线在结构和性能上不同于其他纱线的根本原因。     

环锭细纱动态捻回传递的试验研究

研究环锭细纱机的动态捻回传递,是为了了解加捻区间各纱段上瞬时捻回的分布规律,寻找纺纱段捻回传递的最佳工艺条件,以增加纺纱段的动态强力,从而达到降低细纱断头的目的。本文采用 SG51型双光迹频闪仪对有色纱条的整个加捻区间进行瞬间摄影,捕捉了各段纱条上的瞬时动态捻回,测得了特定时刻的气圈形态及其各有关参数。结果认为:影响纺纱段捻回传递的重要因素是纱条对导纱钩的包围角θ以及气圈顶角α_a。当θ≤58°时,纺纱段的动态捻度 t_s 可获得大于管纱段上的捻度t_w。     

赛络纺与赛络菲尔纺成纱性能对比

为了了解毛/涤赛络菲尔复合纱与纯毛赛络纺纱线性能特点的差异,在传统环锭细纱机上加装1个长丝喂入装置和1个粗纱喂入装置纺制毛/涤赛络菲尔复合纱,在相同的传统环锭细纱机上加装2个粗纱喂入装置纺制纯毛赛络纺纱线;在捻系数相同的条件下,纺制了29tex的毛/涤赛络菲尔复合纱与纯毛赛络纺纱线,对其力学性能、条干和毛羽进行了测试和对比分析。结果表明：毛/涤赛络菲尔复合纱的断裂强力高于赛罗纺纱线;赛络菲尔复合纱的毛羽比赛络纺纱线的毛羽多;捻系数小于420时,赛络菲尔复合纱的条干比赛络纺纱线的好。     

关于发展喷气纺新型纺纱技术相关问题的探讨

介绍了喷气纺技术国内外发展趋势,分析了喷气纺纱结构特点及产品应用领域,并提出:喷气纺由于其成纱机理与结构不同,决定了它比普通环锭纺纱具有多方面的优良性能,发展喷气纺等新型纺纱是"十一五"纺纱技术进步的重要标志.     

麻类纤维喷气纺纱初探

本文对喷气纺纱在麻类纤维纺织中应用的可能性进行了初步探讨，通过合理设计加捻器和工艺参数，采用喷气纺纱方法纺制含麻纤维线是可行的，作者用自行设计的两种型号的喷嘴成功地纺制了一系列含麻纤维喷气纱，文章对试纺情况进行了详细分析。     

环锭纺"加捻细颈区"纤维配列取向与转移机理分析

为了探明环锭纺纱“加捻细颈区”内纤维配列取向规律与转移机理，本文建立三维模型对环锭纺“加捻细颈区”的形态及该区内纤维流动取向的排列规律和转移方式进行描述和分析，得出了新的与传统理论不同的“加捻细颈区”纤维配列取向规律与转移机理理论。该理论对进行环锭纺的多组份复合纺纱以及提高纺纱质量具有指导意义。     

石英纤维单向编织扁带的结构与性能

为了提高天线罩织物的性能,提出一种编织定位方法,以27 tex石英纤维为编织纱,以190 tex石英纤维为轴纱,研制了单向编织扁带.采用岛津万能材料试验机对不同编织工艺参数的单向编织扁带试样进行拉伸性能测试,对比单向编织扁带与合股纱线的断裂强度,分析扁带的拉伸断裂机制.结果表明:单向编织扁带外观均匀,结构稳定,纤维强力利用率高,与合股纱线相比,单向编织扁带的厚度更薄,织物的厚度减小了1/3,织物断裂强度更高,可以替代合股纱线进行织物的织造,提高织物性能.试验结果表明:最优的编织工艺参数为轴纱双合股,编织角为13°.     

基于临界长度的长丝纱强力相关因素理论分析

根据长丝纱断裂的不同时性引出长丝纱临界长度的概念,并建立数学模型对长丝纱临界长度进行计算;根据临界长度的定义和计算公式,从理论上说明了纱线各参数如纤维细度、捻度及摩擦系数等与纱线强度相关因素的影响。结果表明,纤维越细、捻度越大（临界捻系数内）、摩擦系数越大,临界长度越短,从而长丝纱强力越大,这与传统纺织理论相符。     

喷气涡流纺开发新颖色纺纱的生产实践

涡流纺纺纱是目前纱线市场的一项新型技术,而喷气涡流纺色纺纱更是一项新的纺纱类别。本文从不同原料和工艺介绍色纺涡流纺的新产品,从纱线结构和外观的改变,获得理想的研发产品风格。