3A分子筛填充硅橡胶发泡材料性能研究

研究加入不同量3A分子筛对硅橡胶泡沫材料的拉伸强度、断裂伸长率、密度、硬度、压缩永久变形、吸湿率性能的影响．结果表明：随着3A分子筛加入量的增加,拉伸强度、压缩永久变形、密度、硬度、吸湿率随之增加,断裂伸长率随之降低;泡孔尺寸变小,均匀性变好．     

助交联剂TMPTMA在高硬度丁腈胶料中的应用

研究助交联剂TMPTMA(三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯)用量对NBR(丁腈)混炼胶加工性能和硫化胶力学性能的影响。结果表明:助交联剂TMPTMA不仅有加快硫化速率的作用,也具有一定的增塑效果,使混炼胶的流动性提高,同时明显提高胶料的交联密度;随着TMPTMA用量的增加,NBR硫化胶的硬度、拉伸强度、撕裂强度、100%定伸应力增大,而拉断伸长率和回弹性减小;压缩永久变形有所降低,共混胶的磨耗体积先减小后增大。     

超临界流体制备PLA/SEBS-g-MAH发泡材料

采用熔融共混法制备了聚乳酸/SEBS-g-MAH共混材料,将其在超临界二氧化碳流体下进行发泡,研究了SEBS-g-MAH含量对聚乳酸/SEBS-g-MAH体系的力学性能、动态机械性能、热稳定性能和发泡性能的影响。研究结果表明:随着SEBS-g-MAH含量的增加,共混物的拉伸强度减小、断裂伸长率显著增加;加入SEBS-g-MAH后,聚乳酸的储能模量增加,损耗因子减小;共混材料的初始分解温度较纯聚乳酸的初始分解温度增加;SEBS-g-MAH含量越高,SEBS-g-MAH在聚乳酸相中的分布越均匀,共混体系发泡后泡孔尺寸变化明显,发泡材料的密度越来越大,SEBS-g-MAH的加入改善了聚乳酸的发泡性能。     

改性热塑性聚氨酯弹性体的超临界发泡及其在鞋材上的应用

分别采用POE(聚烯烃弹性体)、EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)、EMA(乙烯丙烯酸甲酯共聚物)和OBC Infuse(烯烃嵌段共聚物)4种材料对TPU(热塑性聚氨酯弹性体)进行共混改性,使用超临界发泡的方法制备了超轻且高弹的改性TPU发泡颗粒。预期发泡密度在0.15 g·cm~(-3)左右,此时TPU/POE、TPU/EVA、TPU/EMA和TPU/OBC Infuse对应的最佳发泡温度分别为130、134、135和132℃。将改性TPU发泡颗粒蒸汽成型制成板材,通过扫描电镜(SEM)观察板材的泡孔结构、尺寸和熔接面,并测试其力学性能。结果表明:相比纯TPU发泡材料,改性TPU柔软性更好,回弹性更高,其中,TPU/OBC Infuse改性板材弹性最好、压缩永久变形最小、熔接强度高。     

模压条件对EVA边角料/天然橡胶复合发泡材料性能的影响

以乙烯-醋酸乙烯酯共聚物（EVA）边角料、天然橡胶（NR）、相应助剂和填料为主要材料进行共混混炼,再用模压法制备EVA边角料/NR复合发泡材料,研究了模压温度、模压时间和模压压力对复合发泡材料性能的影响. 实验结果表明:模压温度为145 ℃,模压时间为30 min,模压压力为12.5 MPa时,复合发泡材料的综合性能较好. 进一步测定了复合发泡材料的表观密度和发泡倍率曲线,以及硬度和撕裂强度曲线. 实验数据表明,模压温度可改变复合发泡材料的交联程度,模压时间综合影响复合发泡材料的交联程度和泡孔大小,模压压力则与复合发泡材料泡孔生长有关,影响泡孔分布情况.     

聚苯乙烯/热塑性聚氨酯共混材料制备及超临界二氧化碳发泡

利用熔融共混方法制备了不相容体系聚苯乙烯(PS)与热塑性聚氨酯(TPU)的共混物,采用超临界流体发泡方法制备了不同PS/TPU配比的发泡试样。研究了不同配比时共混试样的拉伸性能,用扫描电子显微镜(SEM)观察了发泡试样的泡孔结构。拉伸性能研究结果表明:随TPU含量增加,试样拉伸强度呈先降低后增加的趋势,两种组分各占一半时拉伸强度最低。当TPU质量分数为20%时,得到了细密均匀的发泡材料,泡孔尺寸小且泡孔分布均匀。     

不同增塑剂对乙烯丙烯酸酯橡胶性能的影响

研究了不同品种增塑剂对乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)性能的影响。实验结果表明:增塑剂的相对分子质量越大,开始分解的温度就越高。随着增塑剂相对分子质量的增大,AEM硫化胶的初始性能变化不大;耐老化性能随着相对分子质量的增大而提高,相对分子质量越大,老化前后的硬度变化和质量变化越小,拉伸强度变化率和拉断伸长率变化率变化不明显。硫化胶的压缩永久变形随着增塑剂相对分子质量的增大有降低趋势;随着增塑剂相对分子质量的增大,硫化胶的耐低温性能变差,硫化胶老化后的低温性能呈现变好的趋势。     

乙烯-乙酸乙烯酯共聚物/纳米碳酸钙复合 发泡材料的制备与研究

采用模压发泡法制备了乙烯-乙酸乙烯酯共聚物（EVA）/纳米碳酸钙（nano-CaCO3）复合发泡材料。研究了添加不同质量分数的nano-CaCO3、发泡剂偶氮二甲酰胺（AC）、交联剂过氧化二异丙苯（DCP）等对EVA/nano-CaCO3复合发泡材料发泡性能的影响;重点研究了不同质量分数的nano-CaCO3对复合发泡材料的力学性能和发泡形态的影响。结果表明：AC添加质量分数为9%、DCP添加质量分数为1.0%、nano-CaCO3添加质量分数为15%左右时,所得EVA/nano-CaCO3复合发泡材料的综合性能最佳。扫描电镜研究结果表明：nano-CaCO3添加质量分数为0~15%时,可以明显地提高复合发泡材料泡孔尺寸的均匀性,泡孔变小,气泡个数增加;当其添加质量分数大于15%后,泡孔容易出现坍陷,泡孔变大。     

聚乳酸/反式-1,4-聚异戊二烯材料超临界CO_2发泡性能的研究

采用熔融共混方法制备了聚乳酸(PLA)/反式-1,4-聚异戊二烯(TPI)和交联PLA/TPI共混体系,并采用超临界CO_2发泡方法对其进行发泡。通过拉伸测试、差示扫描量热分析(DSC)、扫描电子显微镜(SEM)等测试手段对比了PLA/TPI配比、交联剂的加入等因素对材料性能的影响。研究表明,TPI的加入提高了PLA的韧性,但对结晶和熔融影响不大。PLA/TPI和交联PLA/TPI均可形成闭孔泡沫材料,且交联体系的发泡倍率和发泡尺寸均大于非交联体系。随着TPI含量的增加,材料的泡孔尺寸变小,泡孔壁变厚,发泡倍率降低。     

高发泡倍率聚丙烯基木塑复合发泡材料的研究

采用模压法制备了高发泡倍率的聚丙烯基木塑复合发泡材料,研究了发泡剂用量对材料表观密度及木粉添加量对材料密度、泡孔形态、吸水率的影响．结果表明：随着发泡剂量的增加,材料的密度先下降后上升,7．5份时降至最低;随着木粉添加量的增加,材料的泡孔形态、表观密度均先变好后变差,在20份时达到最优值,而材料的吸水性能则随之持续增加,     

发泡剂与丁基橡胶发泡材料的结构与性能的相关性

采用模压发泡工艺制备了基于丁基橡胶为基体的发泡材料,探讨了发泡剂对丁基橡胶发泡材料的密度、吸水性、力学性能、结晶性、微观形貌的影响。试验结果表明,发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)质量分数为8%时,发泡材料密度最小,吸水性最好,冲击强度最大;拉伸强度随AC发泡剂的增加而减小;永久压缩变形随AC的增加而增大,在8%时达到最大值,之后随AC的增加而减小。加入AC发泡剂破坏了结晶,使发泡材料韧性增加,脆性减弱。发泡剂AC质量分数为8%时,丁基发泡材料发泡程度及孔洞形态较为理想。     

基于乙烯-醋酸乙烯酯共聚物的超级间隔条的制备

以乙烯-醋酸乙烯酯为基材,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,氧化锌(ZnO)为助发泡剂,分子筛为吸湿剂,通过熔融共混法制备超级暖边间隔条。考察了挤出工艺,特别是AC发泡剂质量分数对间隔条的泡孔结构、力学性能、吸水性和热稳定性的影响。结果表明,挤出温度160~180℃时,泡孔结构均匀;交联剂过氧化二异丙苯加入量超过1份时,材料会发生严重的熔体破裂现象。随着AC发泡剂质量分数的增大,间隔条的拉伸强度降低、断裂伸长减小,弯曲强度先增大后减小、吸水率提高,热失重和残余质量减小,但最大热转变温度和分解速率变化不大,说明AC发泡剂质量分数不影响基体乙烯-醋酸乙烯酯(EVA)的热降解机理。间隔条制备的较优配方是:EVA 100份,AC发泡剂1~1.5份,ZnO 1份,分子筛30份。在此工艺配方条件下制备的间隔条泡孔结构均匀,力学性能及热学性能好。     

全水高回弹聚氨酯泡沫塑料的制备及性能研究

考察全水发泡中几种主要因素如聚合物多元醇的用量、异氰酸根指数以及复合催化剂的比例对泡沫性能的影响.实验结果发现：随聚合物多元醇POP3628加入量的增大,泡沫的硬度和回弹性显著提高;随异氰酸根指数的增大,泡沫的硬度和回弹性有所提高.当异氰酸根指数等于1.05时,泡沫的硬度和回弹性最好,继续增大则硬度和回弹性呈下降趋势.当A1为0.2份,A33为0.3份,二月桂酸二丁基锡为0.2份时,所得泡孔结构最佳.     

动态时效对Al-Cu-Mg-Ag合金组织与力学性能的影响

对Al-Cu-Mg-Ag新型耐热铝合金进行预时效+中温轧制变形+终时效的动态时效工艺处理,采用硬度测试、拉伸性能测试,结合金相显微组织分析和透射电子显微分析,探究动态时效对其力学性能与微观组织的影响。结果表明：动态时效能够提高合金的时效硬化速率,随着变形量的增大,合金的峰时效时间逐渐减小,峰值硬度逐渐增大。动态时效能够改变晶粒形貌,随着变形量的增大,晶粒的纵横比增大,位错数量增多,强化相数量增多尺寸减小,使得合金强度随着变形量的增大而逐渐增大,但伸长率逐渐减小。变形量为50%合金的强度最高,抗拉强度和屈服强度最大,分别为527.4 MPa和467.0 MPa,伸长率保持在较高值9.1%。     

基于DEFORM-3D的Al2024锻造成形模拟

利用DEFORM-3D有限元分析软件对Al2024材料进行锻造模拟,分析各变形工艺参数对Al2024材料锻造过程的应变场、损伤场和平均晶粒尺寸的变化规律。结果表明:随着压下量增大,锻件内部的变形不均匀程度加剧,且平均晶粒尺寸逐渐增大;随着温度的增加,最大应变、损伤和平均晶粒尺寸越来越大,从400℃增加到450℃时,最大损伤值有明显增大;当温度达到500℃时,平均晶粒尺寸减小。     

正十八烷填充聚氨酯发泡棉的制备及性能研究

在全水一步法制备聚氨酯软泡过程中加入不同填充量的高潜热值相变材料正十八烷,制备相变潜热较高的调温聚氨酯发泡棉。通过扫描电镜(SEM)、傅里叶红外光谱(FTIR)、示差扫描量热(DSC)、热重(TG)等表征手段和力学测试,研究不同含量的正十八烷对发泡棉表面形貌、化学结构、热性能和力学性能的影响。SEM和FTIR结果显示:相变材料正十八烷能较好的埋置于聚氨酯基体中;DSC和TG结果显示:发泡棉的相变热值随正十八烷含量的增加而增大,含有20%正十八烷的发泡棉相变潜热可达43J/g;经多次热处理后发现:填充20%正十八烷的复合发泡棉相变潜热变化量较小,热稳定性良好;力学测试结果显示:经正十八烷填充后的聚氨酯发泡棉永久压缩形变增大,拉伸强度及断裂伸长率减少。     

天然胶/杜仲胶共混硫化物结晶性对热致形变回复性能的影响

用XRD法分析天然胶/杜仲胶共混硫化胶的结晶性,研究其结晶性对天然胶/杜仲胶共混硫化胶的物理性能和热致形变性能的影响.实验结果表明:随着杜仲胶用量的增加,硫化胶在XRD图谱中的衍射峰强度增大,硫化胶的结晶性增大,硫化胶交联密度有明显减小.定伸应力和拉伸强度随杜仲胶用量的增加而增大,而拉断伸长率减小,热致回复温度降低,试样的最终形变率减小.     

动态硫化法制备溴化丁基橡胶/聚丙烯合金的研究

采用动态硫化工艺,制备了溴化丁基橡胶(BIIR)/聚丙烯(PP)合金,研究了两者的并用比、填充补强剂凹凸棒土(AT)用量对合金性能的影响.结果表明,随着BIIR的增加,BIIR/PP合金的硬度减小,拉伸强度降低,最大伸长率和冲击强度增大,熔体流动速率降低;随着AT用量的增加,BIIR/PP合金的硬度增大,最大伸长率下降,拉伸强度和冲击强度均呈现先增大后减小的趋势;合金的维卡软化点随着AT用量的增加而增大;合金的熔体流动速率随着AT用量的增加先提高后降低.     

酮肟型交联剂对硅橡胶性能的影响研究

研究了酮肟交联剂对硅橡胶密封材料的力学性能、表干时间、交联密度硬度等的影响规律。研究表明随着交联剂用量的增加硅橡胶的表干时间会随之增加,交联密度、硬度、拉伸强度随之增大,但伸长率随着交联剂的增大而逐渐减小。     

单纱拉伸断裂实验测试条件对实验结果的影响分析

为评价单纱的拉伸性能,提高测试准确性,引导人们重视并科学合理地选择实验测试条件,采用单因素分析法,选择14.5 tex T/C 65/35单纱,研究了拉伸速度、隔距长度、预加张力、温度、相对湿度对单纱拉伸断裂实验结果的影响。研究表明：单纱断裂强力随着拉伸速度的增加而增大,随着隔距长度的增加而减小,随着温度的升高而减小,随着相对湿度的提高而增大,预加张力对其几乎无影响;单纱断裂伸长率随着拉伸速度的增加而减小,随着隔距长度的增加而减小,随着预加张力的增加而减小,随着温度的升高而增大,随着相对湿度的提高而增大。研究结果对单纱的工程应用具有借鉴意义。