标准麻花钻钻削力的相似预测

本文应用相似理论的原理和现有的切削模型，以很少的切削力数据，简单实用求不同直径麻花钻头钻削力。通过钻削实验确认了钻头切削力相似预测的正确性及适用性。     

低频周向振动钻床主轴系统等刚度动态力学模型建立研究

分析了低频周向振动钻削切削力,基于控制原理的思想建立了低频周向振动钻床主轴系统等刚度动态力学模型,提出低频周向振动钻削时激振器输出振幅与钻头振幅之间的关系,为周向振动钻削系统设计和振动参数选择提供理论支持。     

微孔振动钻削机理

振动钻削是在钻削过程中给钻头或工件加以可控制的有规律的振动而形成的一种新的切削方法。它可以降低钻削过程中的切削力和切削热,从而大大提高了加工精度和表面光洁度,延长了刀具的使用寿命。本文着重分析研究了微孔振动钻削机理,并通过试验研究,获得了微孔振动钻削的良好工艺效果。     

变振幅振动钻削提高微小孔入钻定位精度的研究

分析了微小孔钻头轴向振动入钻时特殊的动力学行为及其对入钻定位误差的修正作用。首次采用变振幅振动钻削的新方法，用直径为０．２８ｍｍ的高速钢麻花钻对１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金钢进行了钻削实验，结果在提高钻头寿命的同时显著提高了微小孔的入钻定位精度，验证了这种新方法新颖优良的工艺效果。     

变振幅振动钻削提高微小孔入钻定位精度的研究

分析了微小孔钻头轴向振动入钻时特殊的动力学行为及其对入钻定位误差的修正作用。首次采用振幅振动钻削的新方法，用直径为０．２８ｍｍ的高速钢花钻对１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金钢进行了钻削实验，结果在提高钻头寿命的同时显著提高了微小孔的入钻定位精度，验证了这种新方法新颖优良的工艺效果。     

微孔钻削的在线实时监测

在研制出微孔钻削测力仪和探索出微钻头钻削扭矩极限值分布规律的基础上,对以钻削扭矩为监测对象的微孔钻削在线实时监测进行了研究。得到了本文试验条件下的微钻头钻削扭矩极限值服从三参数威布尔分布的结论。利用分布函数导出的可靠扭矩函数来确定监测阈值,并对钻削过程进行监测。有效地避免了微钻头的折断,提高了微钻头的利用率。     

新型双排屑枪钻的研制

描述了一种新型双排屑槽枪钻。这种枪钻的钻头在设计思想上的新颖之处是以提高枪钻分屑、排屑效果为出发点,设计了两条不对称的排屑槽结构,钻尖偏离中心,无横刃。经与目前国内外枪钻对比试验,结果证明,新型双排屑槽枪钻既具有单刃枪钴的导向性好、切削稳定的特点,又具有双刃抢钻的切削力较平衡、切削扭矩小的特点。而且分屑良好,排屑顺畅,可增大钻削进给量,提高钻头耐用度,提高生产率。     

40Cr调质钢钻削加工性能的研究

从钻削力，钻削扭矩，刀具耐用度等方面对比了４０Ｃｒ调质钢与４５碳钢，ＱＴ５０－５球墨铸铁的钻削加工性。采用正交回归方法进行试验设计与处理建立了钻削力，钻削扭矩及刀个耐用度的经验公式，实验结果表明：４０Ｃｒ钢的钻削加工性与４５钢相当，比ＱＴ５０－５的钻削和加工性要差。     

三区段变参数振动钻削提高微小钻头可靠性的研究

首次对微小钻头可靠性进行了理论和试验研究。在本文的试验条件下,通过可靠性试验和寿命分布函数拟合,得出了采用三区段变参数振动钻削新工艺微小钻头寿命服从威布尔分布、采用普通钻削微小钻头寿命服从对数正态分布的结论。可靠度计算分析表明,三区段变参数振动钻削能提高微小钻头寿命、降低寿命分散程度、显著提高微小钻头的可靠性。     

微细钻孔的模糊神经网络在线监测

建立了以压电钻削测力仪作为测量元件的微孔钻削力在线监测系统,构造了用于对微孔钻削力进行实时数据处理的4层模糊神经网络。网络经训练后用于实时获取隐含微细钻头磨损状态信息的钻削力值,对微孔钻削过程进行在线监测实验,结果表明,适当选择监测阈值,可以有效避免微细钻头的折断。     

弯曲型应变筋式切削测力仪的应力集中效应

本文针对弯曲型应变筋式切削测力仪设计时提高灵敏度必然会降低刚度这一矛盾,提出在弯曲变形筋上有意地设置应力集中源,利用其受载产生的局部应力集中,既提高了测力仪的灵敏度,又保持其有较高的刚度,这样一种新的设计思想.通过模型实验,对如何选择和设置应力集中源及其效果等给出一些设计原则.并将这些原则在实际测力仪中应用.     

变应力锯切时应力场的变化对锯切力影响的研究

从理论上分析了应力场的产生及其变化情况以及应力场的变化对锯切力的影响，得出了锯切力随着应力场场的增大而逐渐减小的结论，并通过实验验证了此结论的正确性。     

正交切削变形区的力学研究

对正交切削过程的力学边界条件进行合理假设。根据力学边界条件构造金属切削过程塑性变形区的滑移线场和速度场。     

磨辊液压拉丝机拉丝力与工作台运动速度的探讨

对磨辊液压拉丝机设计时切削力的计算和工作台运动速度的选择从理论上进行了探讨，指出了磨辊液压拉丝机的切削力不大于４５００Ｎ；合理的切削速度应在７～１２ｍ／ｍｉｎ范围内     

对称V形槽切削的切削力研究

经理论分析，在适当简化的基础上，采用数学、力学方法建立了对称Ｖ形槽直角切削的切削模型．在此基础上推导出了对称Ｖ形槽直角切削的切削力理论公式及切削方程式，并对切削力公式进行了实验验证．结果表明，当刀尖角较大时，理论预测值与实验值符合较好．     

圆弧刃刀具切削力的试验研究

对新设计的一种在圆弧刃上带有前角的圆形刀片进行了切削试验研究，分析了圆弧刃刀片的切削力情况，并根据直角自由切削的试验结果，对切削力从理论计算与试验结果作了对比分析。推导出了圆弧刃刀具切削力的实用计算方法。该方法计算简单，可方便地用于现场。     

基于LabVIEW平台切削信号采集与处理系统

基于LabVIEW平台，采用国产数据采集卡开发了切削测试与分析虚拟仪器系统，该系统可以完成信号采集、数据处理、存储以及图形显示等功能．实际运行表明，该系统具有实时性好、数据处理能力强和易于功能扩展的特点．     

对称V形槽切削的切削力研究

经理论分析，在适当简化的基础上，采用数学、力学方法建立了对称Ｖ形槽直角切削的切削模型．在此基础上推导出了对称Ｖ形槽直角切削的切削力理论公式及切削方程式，并对切削力公式进行了实验验证．结果表明，当刀尖角较大时，理论预测值与实验值符合较好．     

刀具后刀面磨损量对切削力的影响

本文从动力学角度分析了车削过程中刀具后刀面磨损量对切削力的影响,得出切削力动态成分与刀具后刀面磨损量之间的关系。证实了用动态切削力监测刀具磨损的可行性。     

航空铝合金高速铣削加工的三维数值模拟

针对当前高速切削加工中模拟直角和斜角的有限元模型将变厚度切削层、螺旋形刀刃分别简化为等厚度切削层和直线形刀刃的不足,采用更接近实际的三维螺旋齿铣刀模型和变厚度切削层模型,对航空铝合金7050 T7451进行了高速铣削加工数值模拟,得到了铣削过程的切削力、切削温度及切屑形状.通过高速铣削实验测得了切削力,在相同的切削条件下模拟结果与实验结果比较吻合,切削温度及切屑形状也与实际相符.研究表明,三维螺旋齿铣刀模型和变厚度切削层模型可以准确模拟高速铣削加工过程,能够进一步用于研究切削参数与切削力、切削热之间的关系,进行切削参数及刀具寿命优化.