GCr15钢轴承套圈内表面开裂原因

某GCr15钢轴承套圈经机加工后,发现其套圈内表面发生开裂。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜及能谱分析等方法对开裂套圈进行分析。结果表明：在生产套圈过程中,穿孔顶头发生破碎,产生的异物颗粒嵌入基体,破坏了基体的连续性,最终导致套圈内表面发生开裂。     

轴承齿圈开裂原因分析

使用了约4a（年）的轴承齿圈在服役过程中发生开裂。为查明其开裂的原因,通过化学成分分析、力学性能测试、宏观及微观检验对轴承齿圈进行了分析。结果表明：轴承齿圈开裂的原因是孔内壁表面腐蚀坑处产生微裂纹,加之齿圈本身强度低于技术要求值,在交变应力的作用下发生了疲劳断裂。     

热挤压轴承套圈锻造工艺

随着经济社会的高速发展，我国的各种工业技术日趋成熟，以经验为主要依据的传统的轴承套圈锻造工艺已不能适应并满足高质量和大批量的需求，渐渐开始考虑融合现代技术，并不断地进行工艺改造。本研究就轴承锻造工艺的现状、轴承锻造工艺本身的以及现阶段的对轴承套圈锻造工艺改良问题进行简要的分析和研究。     

轴承套圈断裂分析

利用电子显微镜及应力分析方法对轴承碎裂原因进行分忻,结论为安装不当引发早期疲劳而断裂。     

700mm轴承套圈淬火压床

淬火压床是套圈类、盘类零件淬火的专用设备，采用合适的模具能有效地阻止零件收缩、减小变形，保证热处理质量和零件尺寸稳定。该设备与辊底炉配套使用，适用于直φ200～φ700 mm的渗碳钢轴承套圈淬火在分析压床结构、工作原理及工作程序的基础上，介绍了压床的主要功能及其对于各种形状、尺寸被淬工件的适宜性等创新点。     

渗碳钢轴承圈开裂原因分析

研究了G20Cr2Ni4钢制轴承圈渗碳淬火后裂纹形成的原因，结果证实，其机理主要是在渗碳空冷过程中表层由于渗碳体过多，导致大量的托氏体形成，而内层在随后转变时则主要形马氏体，因而导致最表面承受张应力而产生裂纹。     

GCr15轴承套圈锻件裂纹分析

通过对GCr15轴承套圈锻件裂纹及其所用的原材料进行高、低倍组织检验以及化学成分分析，认为，该原材料组织疏松及缩孔是导致裂纹形成的主要原因。     

航空发动机中介轴承套圈断裂问题分析

某航空发动机分解过程中发现中介轴承外套圈轴向断裂,从轴承的损伤特征、断口分析、加工及装配精度分析等方面进行研究,确定了外套圈的失效性质,并对其失效原因进行了分析,并提出了预防改进措施。     

铁路轮对用轴承外圈开裂失效分析

某型铁路轮对用轴承在运行约6×105 km后发现轴承外圈开裂,采用化学成分分析、金相检验、硬度测试以及断口分析等方法对轴承外圈开裂原因进行了分析。结果表明:该轴承外圈开裂主要是因为其外表面在环境腐蚀性介质作用下产生腐蚀坑,形成缺口效应和应力集中,在机械应力和残余应力的作用下,腐蚀坑处萌生微裂纹并不断疲劳扩展,最终导致轴承外圈开裂失效。     

外取热器热交换管裂纹成因分析

采用化学成分分析、力学性能试验、金相检验和扫描电镜观察等方法对热交换管产生裂纹的原因进行了分析。结果表明：热疲劳和高应力是导致热交换管产生裂纹的主要原因。     

包胶辊开裂原因分析

采用化学成分分析、宏观和微观组织检验以及力学性能测定等方法对在使用过程中发生开裂的包胶辊进行了分析。结果表明，由于错误地将平衡重焊在了辊筒内壁，由此造成辊筒的显微组织和力学性能以及受力状况发生了变化。在承受频繁的弯曲应力作用后，在其焊接热影响区萌生了裂纹源进而发生疲劳开裂。     

GCr15钢轴承滚子冷镦冲头淬火开裂分析

采用宏微观断口分析等方法对轴承滚子冷镦冲头淬火开裂原因进行了分析。结果表明 ,冲头心部存在的粗大液析碳化物和淬火过程中产生的较大拉应力是导致冲头淬火开裂的原因     

拖拉机输出轴开裂原因分析

根据化学分析，金相检验和裂纹成因分析，认为拖拉机输出轴产生的裂纹和脱裂是由于碳，锰总量超出，降低了Ms点，使轴的淬火温度偏高，组织应力增大，当内应力超过材料强度极限时产生裂纹，调整热处理工艺由原来的840℃淬火为800℃淬火（水淬），540℃回火，弧形裂纹及脱裂现象不再出现。     

工业锅炉烟管扳边时开裂原因分析

彩用化学分析和金相检验等方法对工业锅炉烟管扳边开裂原因进行了分析。结果表明，钢管中存在折叠及较严重非金属夹杂物是导致开裂的主要原因。     

汽车轮胎爆裂失效分析

对早期爆裂失效轮胎进行了断口宏，微观观察和材料力学性能，热失重试验，动态力学热分析，结果表明，轮胎橡胶材质不变，导致轮胎早期失效。     

紫铜管开裂原因分析

采用光学显微镜，扫描电镜及能谱仪对冰箱用紫铜管渗漏失效进行了分析。结果表明，紫铜管渗漏系腐蚀引发裂纹所致，而涂在铜管表面的油胶中的氯离子是引起紫铜管应力腐蚀开裂的主要因素。     

基于两种破裂判据的裂隙岩体单轴压缩起裂分析

该文引入Rankine最大拉应力准则和Mohr-coulomb剪切破坏准则分别作为岩石基质的拉伸和压剪破裂判据,分析了单轴压缩下裂隙岩体的起裂机制。根据含单个椭圆裂隙的无限域岩体在单轴压缩下的应力理论解,编制了Matlab程序,计算分析了不同短轴与长轴比k和倾角α(加载轴与裂隙长轴间的夹角)下的岩石基质应力集中系数、两种不同起裂机制的破裂函数值、开裂位置和开裂临界荷载。对多裂隙岩体,采用ABAQUS有限元软件进行了应力计算和起裂机制分析。计算结果表明：1)与单裂隙岩体相比,多裂隙岩体的岩石基质应力集中系数略大、起裂临界荷载略小,但起裂位置相同;2)随着裂隙倾角α的增大,岩石基质的主拉应力集中区由裂隙端部附近很小的区域逐渐变为裂隙中部的大面积区域,而主压应力集中区则反之;3)存在临界裂隙倾角α0,其值在45°附近。当裂隙倾角0<α≤α0时,在裂隙端部同时有拉应力和压剪应力集中,拉破裂临界荷载小于压剪破裂临界荷载,但随着裂隙轴比的增大二者逐渐相等,表明岩体受拉破裂和压剪破裂共同影响越来越明显;当α0<α≤90°时,尽管拉破裂临界荷载大于压剪破裂临界荷载,但首先发生在裂隙端部的压剪破裂区范围很小,而随后将在裂隙中部或端部发生大量的拉伸破裂。上述分析结果与实验现象较为吻合。     

基于空间轴承寿命预测的预紧力优化分析

以航天机构中的精密轴系为研究对象,构建了空间轴承寿命预测的数学模型,提出适宜于固体润滑轴承初始预紧力优化的方法,为其预紧力的设计和选择提供理论指导。基于滚动轴承的运动学、拟静力学和Archard磨损模型,综合考虑支撑刚度和润滑膜抗压极限强度要求,确定了预紧力的许用范围。以使用寿命最长为优化目标,优化了空间轴承71807C的初始预紧力。研究结果表明：空间轴承初始预紧力的选择范围为70 N~200 N;在磨损过程中,磨损深度和残余预紧力相互影响、相互作用;基于使用寿命最长的优化目标,优化得到156 N的初始预紧力为精密轴系组件的最优预紧力,并探究了不同预紧力下空间轴承的失效机理。