铜富氧底吹熔池熔炼的生产实践

详细介绍了华鼎铜业富氧底吹炉改造前后的生产实践,并对铜熔池熔炼相关的工艺指标进行了比较分析。结果表明,通过工艺改进和完善后,华鼎公司各项工艺指标达到了行业先进水平。     

白银炉富氧熔炼渣含铜统计分析

通过选择合适的数学模型,对自银炉首次富氧熔炼工业试验的大量数据,用计算机进行了逐步回归分析,找出了影响渣含铜及每班随渣损失铜量的主要因素及其相关关系,逐步回归分析的结果可作为白银炉富氧熔炼生产控制渣含铜的指导或用计算机控制生产过程的数模之—。     

富氧底吹粗铜熔炼渣中铜的赋存状态研究

采用工艺矿物学系统分析方法对富氧底吹熔炼渣中铜的赋存状态及导致渣含铜高的相关因素进行研究,并采用BPMA对损失的铜物相进行工艺矿物学参数自动测量及统计。结果表明,熔炼渣中铜主要以沉降不充分所致的冰铜机械夹杂形式赋存于渣中,其次为生料反应不完全所致,冰铜夹杂主要是放渣过程中离渣口最近的喷枪的二次搅动引起,生料夹杂集中在放渣后期。从工艺矿物学角度提出,通过调整底吹熔炼炉喷枪角度及放渣过程中的进料设置可有效降低铜在渣中的损失。损失于渣中的铜物相嵌布粒度以大于0.10mm的粗粒及小于0.01mm的微粒为主,分布极不均匀。通过统计结果进行理论计算,当磨矿细度为-0.074mm占70%～85%,浮选后渣含铜的理论下限为0.45%～0.30%,在现有技术经济条件下将永久损失。     

大型富氧底吹铜熔炼炉气-锍-渣多相流模拟及澄清区优化研究

铜富氧底吹熔炼作为先进的铜冶炼技术被广泛应用,针对国内单体最大铜底吹熔炼炉存在的熔炼效率低、渣含铜过高的问题,进行了底吹炉内气-锍-渣多相流场的三维数值模拟研究。以改善熔池搅拌、降低渣含铜为目标,对氧枪数量、熔池深度进行了优化。结果表明,改变靠近排渣端氧枪数量对延长澄清区长度、降低渣含铜具有显著的积极影响。关闭2支氧枪后,渣-锍澄清区相较于原工况延长了27.425%(0.925m),关闭4支氧枪后,渣-锍澄清区延长了50.165%(1.695m)。根据熔池搅拌区气含率和搅拌均匀性,得出熔池较优的深度范围为1.5～1.7m。     

富氧底吹炉熔炼系统直升烟道结焦问题的研究

某铜冶炼厂采用富氧底吹炉熔池熔炼工艺进行铜锍的生产。在生产中,铜精矿中Pb、Zn、As、Bi等低熔点物质挥发进入直升烟道中,形成大块结焦,严重制约了富氧底吹炉的长期稳定运行。为了解决富氧底吹炉直升烟道段结焦问题,本文研究了富氧底吹炉直升烟道结焦机理,分析了影响结焦的因素,并提出了解决富氧底吹炉结焦问题的措施。直升烟道结焦的形成与铜精矿成分、氧枪压力、铜锍品位、烟气温度和熔体深度有关。通过合理配料、控制底吹炉熔炼技术指标、严格控制直升烟道上部温度和加入结焦抑制剂,底吹炉直升烟道结焦变少,且焦块变小、变疏松,极大地降低了结焦清理时间,水冷壁的换热效率和底吹炉作业率稳步提升。     

富氧底吹熔炼生产实践及底吹炉设计改进探讨

简述了富氧底吹造锍捕金技术处理复杂精矿的生产实践,介绍了该技术的工艺特点及优势。重点比较了目前国内两台炼铜底吹炉的异同之处,并就其设计方面存在的问题及改进进行了探讨。     

年产30～40万吨铅大型底吹氧化炉与底吹还原炉的设计运行与探讨

2020年7月投产的河南某铅冶炼搬迁技改工程,设计年处理铅精矿90万t、年产电铅30～40万t.火法冶炼工艺路线为:精矿熔炼采用底吹氧化炉、高铅渣还原采用底吹还原炉.截至目前,按小时投料量推算,该生产线已经突破年产30万t电铅、目前稳定在35万t电铅规模,正计划向40万t的产能目标进发.其中,该工程中的底吹氧化炉和底吹...     

富氧底吹炉与侧吹还原炉熔炼联合处理高铜铅精矿研究

本次研究针对目前铅冶炼原料竞争形势严峻,加工费低的局面,利用富氧底吹炉熔炼与侧吹还原炉熔炼联合处理高铜铅精矿,高铜铅精矿富含有价金属价值高,与冶炼铅精矿相比,冶炼的效益较高.且我司使用富氧底吹炉熔炼与侧吹还原炉熔炼联合处理高铜低铅精矿,在原有的工艺进行冶炼,通过调整工艺参数和操作方法,达到对原生产工艺指标和产量不受影响...     

铜富氧底吹熔池熔炼过程机理及多相界面行为

通过深入分析铜富氧底吹熔池熔炼过程,结合铜冶金过程相关理论,构建了底吹熔炼体系机理模型.该模型在反应区沿纵向分为7个功能层,分别为烟气层、矿料分解过渡层、渣层、造渣过渡层、造锍过渡层、弱氧化层和强氧化层;炉内沿横向分为反应区、分离过渡区和液相澄清区3个功能区;各层/区分别承担不同的功能,构成一个有机整体,在熔体流场作用下,体系中多相多组元如CuFeS2、FeS2、Cu2S、FeS、2FeO·SiO2、Cu2O、FeO、Fe3O4、SO2、H2O、N2、S2等因物化性质差异,通过层/区间的界面进行快速传质行为;底吹熔炼体系处于动态的非稳态相平衡状态,氧势-硫势在炉内纵向及横向方向上均有梯度变化,通过合理控制不同层/区的氧势-硫势大小,可强化反应过程,进一步提升底吹炉熔炼能力.     

铅阳极泥富氧底吹熔炼实践

传统铅阳极泥火法熔炼时,设备处理量有限,通过改进设备,采用氧气底吹新工艺,有效地提高了设备处理量,降低了加工成本,实践中各项技术指标稳定。     

底吹炉处理铜浮渣的半工业试验

进行了底吹炉处理铜浮渣的半工业试验。铜浮渣经过配料后进行底吹熔池熔炼,产出的粗铅、冰铜和熔炼弃渣达到预期要求,为铜浮渣的处理开辟了新的途径。     

铜富氧底吹生产实践及设计探讨

详细介绍富氧底吹造锍捕金处理复杂铜精矿的生产实践和该技术的主要工艺特点及优势。着重比较了目前国内两个炼铜底吹炉设计异同之处,并对该工艺设计方面存在问题进行了探讨。     

底吹炉炼铜渣选矿与渣贫化工艺对比

概述了底吹熔池炼铜技术的发展背景与现状,简述底吹炉炼铜渣选矿工艺和炉外分离电炉贫化工艺,针对国内中小型铜冶炼企业的发展需求,对两种工艺从一次性建设投入、炉渣后继处理成本、铜收率及经济效益等方面进行对比分析,并得到初步对比结论。     

大型底吹炉气含率的数值模拟

利用数值模拟的方法,以大型底吹炉的气含率为参考指标,对气流入口速度、氧枪直径和熔池深度进行研究.结果表明：随着入口速度的降低,气含率的波动范围逐渐缩小;随着入口速度的增加,气含率逐渐增大,当入口速度超过270 m/s时,气含率增加幅度变小;气含率在较大的氧枪直径下波动范围更大,当直径达到60 mm时,瞬时气含率最大值可达6%;熔池深度在1.7～1.9 m处的气含率最大值均超过了4%,随后气含率逐渐减小,在熔池深度2.1 m处达到最小值,之后随着熔池深度的增加而逐渐增大.综合考虑,工艺参数优化区间为入口速度260～270 m/s,氧枪直径55～60 mm,熔池深度2.3～2.5 m.     

奥斯麦特炉溶炼过程中渣含铜的探讨

通过对奥斯麦特炉渣含铜物相及形态分析 ,认为影响渣含铜的主要因素有 :炉渣成分、还原能力、操作控制及沉淀时间 ,提出了应严格控制操作温度 (1180± 2 0 )℃ ;硅铁比 1 1～ 1 3 ;渣层厚度 0 2 5～ 0 5m ;保证铜与渣的沉降分离时间 ;控制炉渣中Fe3O4 的含量在 10 %以下     

铜冶炼大型底吹炉炉体检修探索与转炉操作优化

某冶炼厂的超大型底吹炉运行了5年,通过大修期间统计炉体各部分炉砖的侵蚀情况,提出了控制氧枪压力、炉温、渣型和铜锍品位等优化措施,使炉砖烧蚀速度大幅减慢.此外,就转炉操作容易出现事故,存在场环境恶化、尾气超标、结焦脱落卡住膜式壁、氧枪堵塞的问题,提出底吹炉转炉作业前要对炉体进行安全检查,随炉转动角度的变化及时调整氧枪压力...     

氧气底吹炉高铅渣铸渣工艺的改进

对氧气底吹炉氧化—鼓风炉还原炼铅系统高铅渣铸渣工艺进行改进,将高铅渣的铸块方式由间接式改直接式,达到了节约投资、节省运行费用的目的。     

大型氧气底吹炉熔池数值模拟及工艺参数优化

底吹炉大型化是目前氧气底吹炼铜技术重要发展趋势,但大型底吹炉熔池搅拌状况不明晰。以某企业大型氧气底吹炉为研究对象,建立大型底吹炉等效简化模型。分析了大型化底吹炉“准稳态”过程,探究大型底吹炉熔池流动状况,选定熔池气含率、熔体平均速度和湍动能作为大型氧气底吹熔池状态评价指标,研究了渣层厚度、喷吹流量、氧枪夹角对熔池流动的影响。结果表明,在渣层厚度65~70 cm、喷吹流量控制在0.60~0.65 kg/s、氧枪夹角达到30°~40°条件下,熔池搅拌情况较好。     

铜闪速熔炼过程中渣含铜的研究——计算机模拟

利用已开发的伴生元素在铜熔炼过程中分配行为的计算机模型，对贵溪冶炼厂铜闪速熔炼过程进行了计算机模拟，其预测结果与实际生产数据一致性很好，并利用Ｍ．Ｎａｇａｍｏｒｉ的悬浮指数方程对渣中铜和硫的机械夹杂损失进行了计算。探讨了铜机械损失的形态，认为铜在渣中机械夹杂部分主要是以硫化物形态存在。同时对氧分压，冰铜品位，渣中四氧化三铁及铜溶解损失和机械损失进行了计算机模拟，分析了氧分压，冰铜品位，渣中四氧化三