油用牡丹籽粕营养成分分析研究

测定油用牡丹籽粕粗脂肪、粗纤维、粗多糖、粗蛋白、氨基酸及微量元素等营养成分的含量。结果表明:牡丹籽粕粗脂肪含量6.19%,粗纤维3%,粗多糖7.67%,粗蛋白28.12%,氨基酸总量为25.22%,氨基酸种类齐全,其中必需氨基酸含量占34.67%,非必需氨基酸含量占65.33%。微量元素铜、铁、锌、锰的含量分别为20.95、651.30、172.63、35.05μg/g。牡丹籽粕营养成分丰富,可进一步加强其资源化利用。     

牡丹籽粕发酵酒工艺优化研究

以牡丹籽粕为原料经发酵制得牡丹籽粕发酵酒,通过单因素试验考察了发酵温度、加糖量、白酒曲接种量、发酵时间对牡丹籽粕发酵工艺的影响。采用响应面法对工艺条件进行优化,结果表明:牡丹籽粕发酵酒最佳工艺条件为:5%蔗糖溶液和牡丹籽粕的比例为1∶11,白酒曲添加量0.4g/L,发酵温度30℃,发酵时间72h。在此条件下,酒精度为1.23%,酒香独特。该研究为牡丹籽粕资源的综合利用和产品精深化发展提供了参考。     

油茶籽粕纳豆酱发酵条件的研究

以接种量、水料比、油茶籽粕添加量以及发酵时间为影响因素,油茶籽粕纳豆酱的纳豆激酶酶活为考核指标,采用响应面法优化油茶籽粕纳豆酱的发酵工艺条件。结果表明,影响油茶籽粕纳豆酱纳豆激酶（NK）酶活的因素主次顺序为发酵时间＞水料比＞油茶籽粕添加量＞接种量。最终确定油茶籽粕纳豆酱的最佳发酵条件为接种量1.5%、水料比2.5∶1.0（mL∶g）、油茶籽粕添加量29%、发酵时间22 h。在此最佳发酵条件下,油茶籽粕纳豆酱的NK酶活为（1 044.73±0.87） U/g。     

超声波辅助提取牡丹籽粕中油脂的工艺研究

根据牡丹籽粕中的主要成分及含量,采用超声波辅助溶剂提取法提取牡丹籽粕中的油脂,研究其最佳工艺条件。结果表明,粒径60目~80目、料液比1∶20 g/m L、浸提温度40℃、浸提时间4 h、超声功率160 W/h、超声温度35℃、超声时间30 min的条件下,牡丹籽粕中油脂的提取率为78.59%。     

响应面法优化牡丹籽粕蛋白提取工艺及其功能性质

以脱脂牡丹籽粕主要原料,在碱溶酸沉法的基础上,采用超声波辅助酶解法提取其中蛋白质。研究超声温度、超声时间、料液比、糖化酶剂量对蛋白质得率的影响,利用响应面法优化牡丹籽粕蛋白质提取工艺条件,并将提取的牡丹籽粕蛋白功能性质与大豆分离蛋白进行对比。结果表明:提取牡丹籽粕蛋白的最佳工艺条件为料液比1∶10 (g/mL)、超声温度50℃、超声时间120 min、糖化酶添加量2%;影响因素大小按顺序排列为超声温度>超声时间>糖化酶剂量>料液比;最优工艺条件下的牡丹籽蛋白质得率为26.65%,其蛋白质含量为91.02%;牡丹籽粕蛋白的持水性、泡沫稳定性和乳化稳定性比大豆分离蛋白强,但其吸油性、乳化性和起泡性弱于大豆蛋白。     

水酶法提取牡丹籽油的研究

采用水酶法从牡丹籽中提取牡丹籽油,通过对比实验,选择了三步酶解结合二次破乳的工艺流程。5 g牡丹籽粉三步酶解结合二次破乳提取牡丹籽油的优化条件为:料水比1∶5,细胞壁多糖水解酶(纤维素酶与果胶酶配比2∶1)加酶量1.5 mL,酶解时间2.5 h;α-中温淀粉酶加酶量0.6 mL,酶解时间45 min;碱性蛋白酶加酶量0.18 g,酶解时间2 h;冷冻解冻破乳法,-20℃冷冻18 h后50℃解冻2 h。在优化条件下取200 g牡丹籽粉提取牡丹籽油,其游离油得率达到17.6%,总油得率达到25.4%,所得牡丹籽油品质良好,未检出过氧化物,酸值(KOH)3.5 mg/g,碘值(I)177.09 g/100 g,皂化值(KOH)173.07 mg/g;牡丹籽油中不饱和脂肪酸含量达到92.77%,其中亚麻酸含量37.33%,亚油酸含量31.13%,油酸含量24.31%。水酶法提取牡丹籽油具有牡丹籽粉无需干燥,整个提油过程温度不超过70℃的优点,可大大减少提取过程中油脂的氧化。     

油茶籽粕豆酱的研制及成分分析

利用油茶籽粕和米曲霉制曲发酵制成油茶籽粕酱,再与豆酱混合得到油茶籽粕豆酱。结果表明:当米曲霉添加量为3%,发酵时间为30天,盐水添加量为75%,添加盐水浓度为10%,生产的油茶籽粕酱呈现有光泽的褐色,有醇厚的酱香味,粘稠适度,体态均匀,稍有苦味。此条件下与豆酱按1∶3混合,可以掩盖酱的苦味,氨基酸态氮含量为0.52g/100g,同时采用顶空固相微萃取(HS-SPME)和气质联用(GC-MS)方法测定油茶籽粕豆酱的挥发性成分,主要呈味物质有香桧烯、右旋萜二烯、3-甲基戊酸、月桂烯、桉叶油醇。     

超声波对牡丹籽粕蛋白质碱提取工艺及氨基酸组成的影响

以脱脂牡丹籽粕为原料,通过单因素实验和正交实验考察超声波对牡丹籽粕蛋白质碱提取工艺条件的影响。结果表明:常规碱提取的最佳工艺条件为料液比1:15(g:mL)、溶液pH值11、提取温度55℃、提取时间100 min,在该条件下蛋白质的提取率为81.49%;超声辅助碱提取的最佳工艺条件为料液比1:10(g:mL)、溶液pH值11、超声功率180 W、超声温度55℃、超声时间100 min,在该条件下蛋白质的提取率达87.34%。与常规碱提取相比,超声辅助碱提取的提取率提高了7.17%,碱液消耗降低了33.33%。同时,超声辅助碱提取的牡丹籽粕蛋白的各种氨基酸含量均高于常规碱提取的牡丹籽粕蛋白,氨基酸总含量达95.049 mg/100 g,纯度提高14.49%。     

水相法提取牡丹籽油及破乳工艺的研究

采用水相法提取牡丹籽油,碱提形成稳定乳状液后,用酶和乙醇进行破乳。选择料液比、酶活添加量、酶解时间、酶解温度作为试验的四个因素,在单因素试验的基础上,进行四因素三水平的正交试验优化提油工艺。通过极差分析可看出,四个因素对牡丹籽出油的影响大小为:料液比酶活添加量酶解温度酶解时间。通过正交工艺优化,得出最佳的提油工艺为:料液比1︰6(g/m L)、酶活添加量600 U/g、酶解时间2.5 h、酶解温度60℃。在此优化条件下,牡丹籽出油率可达到17.13%。提油率为62.29%。     

KCl在豆酱发酵中的应用

以KCl部分替代Na Cl进行豆酱发酵,Na Cl与KCl的总添加量为豆酱质量的12%,其中KCl为0~6%。以豆酱发酵过程中总酸含量、蛋白酶酶活、氨基酸态氮含量为测定指标,研究了KCl部分替代Na Cl发酵豆酱的工艺条件,以及豆酱的感官品质变化。结果表明:豆酱中KCl为0~6%时,产品总酸含量无显著差异(P0.05),且均小于2.0g/100g;KCl添加量越大,产品氨基酸态氮含量越高。豆酱中Na Cl含量最低可降至8%,KCl最高添加为4%,其产品感官品质良好,具有浓郁酱香,且无苦涩味。     

牡丹籽粕酱油发酵工艺优化及抗氧化活性研究

采用响应面分析法对牡丹籽粕酱油发酵工艺进行优化,并对其抗氧化活性进行研究。结果表明:最佳发酵工艺条件为发酵温度45.5℃、发酵时间18d、盐水浓度12%,此时籽粕酱油氨基态氮含量为0.616g/100 mL。体外抗氧化性试验表明,高温高压灭菌下的牡丹籽粕酱油对DPPH·具有较好的清除能力,清除率可达94.19%。     

菌酶协同处理优化亚麻籽粕风味的工艺研究

亚麻籽粕风味独特,该文采用固态发酵酶解法增强亚麻籽粕的风味,探讨风味强化的最佳工艺。以氨基态氮和游离脂肪酸（free fatty acid,FFA）含量为指标,并对亚麻籽粕、发酵产物、发酵酶解液进行感官评价。结果表明,黑曲霉发酵亚麻籽粕的工艺条件为：料水比1∶1.0（g/mL）,黑曲霉添加量6%,葡萄糖添加量6%,37℃发酵5 d,此时发酵产物中氨基态氮含量为1.92 g/100 g,游离脂肪酸（FFA）含量为0.56%;选取发酵底物并配制成5%的发酵液进行中性蛋白酶酶解,酶解最佳条件是加酶量2%,55℃酶解2 h,此时酶解液的氨基态氮含量为4.03 g/100 g,游离脂肪酸（FFA）含量是22.10%;与未发酵和酶解的亚麻籽粕相比,氨基氮含量增加4.03 g/100 g,游离脂肪酸（FFA）含量扩大246倍;感官分析表明,亚麻籽粕发酵酶解液香气浓郁、无异味,色泽均匀一致,组织状态细腻、均匀。     

牡丹籽粕蛋白提取工艺优化及其等电点分析

以牡丹籽粕为原料,对碱提酸沉法提取其蛋白的工艺条件进行优化,并对沉降蛋白质的等电点进行分析。研究结果表明,提取牡丹籽粕蛋白的最佳工艺参数为pH 11、提取时间100min、提取温度55℃、料液比1∶20(m∶V),蛋白提取率可达86.77%;牡丹籽粕蛋白质的等电点为pH 4.0,其沉淀率最高可达94.55%。     

扇贝裙边酱发酵工艺及营养成分分析的研究

为了降低扇贝酱产品成本,增加贝类产品的附加值,以扇贝裙边为主要原料,经米曲霉和豆粕制曲,扇贝裙边与豆曲的质量比为4∶1,加入中性蛋白酶2000U/g,添加12%食盐,在40℃恒温培养箱中发酵8d后以1%接种量接种耐盐四联球菌,在30℃恒温培养箱中发酵7d,25℃恒温培养箱中后熟30d,磨细后真空包装、灭菌制成扇贝裙边酱。对其营养成分、理化指标及游离氨基酸分析结果表明：蛋白质含量为20.04g/100g,脂肪含量为0.82g/100g,氨基酸态氮为1.76g/100g,19种游离氨基酸总量为9.82g/100g,游离的必需氨基酸总量为4.16g/100g。以上5个指标除脂肪含量外均显著高于由贝柱和豆粕、贝柱和面粉发酵生产的扇贝豆酱和扇贝面酱。该研究为降低扇贝酱产品成本提供了实验依据。     

牡丹籽粕蛋白的提取工艺优化及其性质研究

采用碱溶酸沉法提取牡丹籽粕蛋白，通过单因素和正交试验优化牡丹籽粕蛋白提取工艺，并对牡丹籽粕蛋白的理化性质和功能性质做出测定。结果表明，对蛋白质得率影响因素为：pH>提取时间>提取温度>料液比。在料液比1:20 g/mL、提取温度70℃、pH9、提取时间45 min的最佳条件下，牡丹籽粕蛋白的得率为79.83%±1.22%。SDS-PAGE显示，牡丹籽蛋白有五种分子量的蛋白质，分别有两种在15～25 kDa之间，有两种在35～40 kDa之间，有一种在55～70 kDa之间。傅里叶红外显示，牡丹籽粕蛋白中主要为α-螺旋和β-折叠，同时含有分子间氢键和少量碳水化合物。扫描电镜显示，牡丹籽粕蛋白中主要由β-折叠构成。与大豆蛋白、花生蛋白、豌豆蛋白对比发现，牡丹籽粕蛋白具有较好的持油性，达到4.5 g/g，和大豆蛋白相似的起泡性和乳化性。本研究可为牡丹籽粕蛋白在食品工业中的应用提供参考依据。     

响应面法优化牡丹籽油的水酶法提取工艺

采用水酶法提取牡丹籽油,在单因素实验的基础上,应用响应面法中的Box-Behnken设计对牡丹籽油的水酶法提取工艺进行优化,并通过气相色谱-质谱联用仪对牡丹籽油的脂肪酸组成进行分析。结果表明:料液比1∶5.4、酶解温度52℃、酶解pH 10.3、加酶量550 U/g为较优工艺参数,该条件下牡丹籽出油率为23.25%。牡丹籽油主要含亚麻酸、亚油酸、棕榈酸、硬脂酸4种脂肪酸,其相对含量分别为58.16%、24.05%、12.33%和3.56%。     

超临界CO2萃取牡丹籽粕多酚工艺 及其抗氧化性评价

为充分利用牡丹籽粕中的多酚资源,采用响应面法优化超临界CO_2萃取牡丹籽粕多酚工艺,以多酚提取量为响应值,得到了乙醇(夹带剂)体积分数、萃取温度和萃取压力的最优条件;通过测定牡丹籽粕多酚对DPPH和ABTS自由基的清除能力,对其抗氧化活性进行评价。结果表明,超临界CO_2萃取最佳工艺条件为乙醇体积分数83%、萃取温度52℃、萃取压力32 MPa,此条件下牡丹籽粕多酚提取量可达18.58 mg/g;牡丹籽粕多酚和VC对DPPH·清除率的IC_(50)分别为128.22μg/mL和147.72μg/mL,对ABTS~+·清除率的IC_(50)分别为109.18μg/mL和142.66μg/mL,牡丹籽粕多酚对DPPH·和ABTS~+·的清除能力均显著强于VC。     

响应面法优化超声辅助提取牡丹籽粕中多酚工艺

采用超声辅助提取牡丹籽粕中多酚,分别考察液料比、乙醇体积分数、超声时间、超声温度、超声功率对多酚提取量的影响,在单因素试验的基础上,通过响应面法优化提取工艺。结果表明,超声辅助提取牡丹籽粕中多酚的最佳工艺条件为:超声功率300 W,液料比20∶1,超声时间98 min,乙醇体积分数80%,超声温度50℃。在最佳工艺条件下,牡丹籽粕中多酚提取量为17.42 mg/g。     

牡丹籽油乙醇辅助水酶法提取工艺优化及品质分析

牡丹籽经酸热预处理后,采用乙醇辅助水酶法提取牡丹籽油,利用激光共聚焦显微镜分析经过预处理后的牡丹籽微观结构。通过优化得到水酶法提取牡丹籽油的条件为:原料细粉8次(粒径约为33.62μm),料液比17(g/mL),分别用中温α-淀粉酶(温度70℃,pH 5.5,时间1h,加酶量2mL/100g·原料)和葡糖淀粉酶(温度60℃,pH 4.5,时间1h,加酶量3mL/100g·原料)酶解,再于60℃、pH 9.0的条件下用体积分数35%的乙醇提取1h。该条件下牡丹籽清油得率为90.08%,水相含油量为6.60%,渣相含油量为2.78%,而且毛油的品质优良,经过简单精炼后的各项指标均达到一级成品牡丹籽油的粮食行业标准。     

东北传统发酵豆酱品质分析

为了解东北地区自然发酵豆酱的品质,以采自东北农家43份传统发酵豆酱样品为试材,对其感官指标及理化指标进行检测。利用SPSS 17.0软件对总酸、氨基态氮、NaCl、还原糖、粗蛋白、水分和总游离氨基酸含量等指标与感官品质之间进行相关性分析、主成分分析及聚类分析。最佳豆酱品质:NaCl含量为12~17.75 g/100 g,水分含量为70.35%~78.56%,氨基态氮含量为0.6~0.84 g/100 g,总酸含量为0.78~1.96 g/100 g,还原糖含量为6.06~9.83 g/100 g。