钾长石湿法提钾工艺研究

根据离子交换反应原理,选取钾长石与磷矿、硫酸在水热反应釜中反应,对钾长石与磷矿、硫酸反应的提钾工艺进行了研究,为开发利用钾长石提钾工业应用提供理论依据。实验表明,各影响因素对钾长石中钾溶出率的影响由大到小依次为：原料配比、硫酸浓度、反应时间、硫酸用量、反应温度。适宜工艺条件为：钾长石与磷矿质量比为0.8 ∶[KG-*3]1,硫酸用量为4 mL/g,硫酸质量分数为70%,反应温度为160 ℃,反应时间为4 h。在此条件下,钾溶出率可以达到74.1%。     

钾长石提钾工艺研究

根据离子交换反应原理,对钾长石与磷矿、硫酸反应的提钾工艺进行了研究。实验表明,各因素对钾长石中钾溶出率的影响大小依次为:原料配比硫酸质量分数硫酸用量反应时间反应温度。实验条件下的适宜工艺条件为:矿石质量比0.8∶1,硫酸用量4 mL/g,硫酸质量分数70%,反应温度160℃,反应时间4 h,钾溶出率可以达到74.1%。     

新疆哈密钾长石提钾工艺比较性研究

以新疆哈密钾长石为原料,采用水热反应,研究了碱溶体系和磷矿—磷酸酸溶体系对哈密钾长石提钾工艺的影响。通过单因素及正交实验得出碱溶体系下最适宜提钾条件为:反应温度210℃、反应时间3.0h、钾长石∶NaOH1∶1.4(g/g)、钾长石与水的体积比1∶3(g/mL),可溶性钾的最大提取率为93.19%;磷矿—磷酸酸溶体系最适宜提钾条件为:反应温度260℃、磷酸质量分数85%、钾长石∶磷酸1∶4.5(g/mL)、钾长石∶磷矿1∶0.25(g/g)、反应时间3.5h,可溶性钾的最大提取率为91.48%。提钾后的残渣的XRD分析结果显示,两种工艺条件下钾长石的主衍射峰均消失,表明钾长石已基本分解。提钾工艺比较性研究表明,哈密钾长石在碱溶体系具有较高的提钾率,工艺条件相对简单。     

钾长石-磷矿-硝酸脲体系分解钾长石的探讨

详细研究了钾长石与磷矿、硝酸脲反应的提钾新工艺, 验证了钾长石-磷矿-硝酸脲体系分解钾长石提取有效钾的可行性。通过正交实验得到各因素对钾溶出率影响大小依次为：反应温度>硝酸用量>反应时间>尿素与硝酸物质的量比。得到适宜的工艺条件：尿素和硝酸物质的量比为1:1;5.5 mol/L的硝酸用量为4 mL;反应温度为120 ℃;反应时间为2 h。在此条件下有效钾的溶出率可达96.23%,水溶性钾溶出率可达29.65%。通过单因素寻优实验得出钾长石与磷矿、硝酸脲反应提取有效钾的适宜工艺条件：反应温度为105～115 ℃,硝酸用量约为4.7 mL,反应时间约为2 h。     

微波辅助碱溶法从高岭土尾矿中提取氧化铝的研究

本文以高岭土和氢氧化钠为主要原料,在微波辅助下用碱溶法提取氧化铝。研究了微波辅助碱溶法的溶出工艺和溶出性能,并系统讨论了反应阶段反应的微波时间、焙烧温度、微波功率、反应温度、氢氧化钠质量分数以及液固质量比对氧化铝溶出率的影响。通过试验研究,优化出最佳溶出工艺条件为：微波时间120min,焙烧温度450℃,微波功率600w,反应温度85℃,氢氧化钠质量分数为50％,液固质量比为30：1。该条件下氧化铝的溶出率为61．17％。     

钾长石-磷矿-盐酸反应体系实验研究

建立钾长石-磷矿-盐酸反应体系,综合利用钾长石和磷矿,全面考察影响该体系磷、钾溶出率的各种因素。用过0．074mm标;住筛的钾长石和磷矿为原料,最适宜反应条件为：磷矿石与钾长石质量比为1,盐酸（1＋1）加入量为5．6mL／g钾长石,反应温度为200℃,反应时间在70min以上,此时钾和磷的溶出率都能达到90％以上。     

微波对钾长石在碱性条件下低温提钾性能的影响

介绍了一种钾长石低温提钾方法,即利用微波加热对钾长石粉进行预处理,再通过低温条件下的钾长石-氧化钙-氢氧化钠体系的水热反应,达到在短时间内高效提取钾的效果。分别讨论了微波功率、氧化钙用量、氢氧化钠与氧化钙的质量比、反应时间、反应温度等对钾溶出率的影响,从而得到优化工艺条件。研究结果表明,在微波功率为800 W时预处理15 min、氧化钙用量为0.5 g(以1 g钾长石计)、氢氧化钠与氧化钙质量比为9、200℃水热反应3 h条件下提钾效果最佳。在优化工艺条件下钾的溶出率达到83.5%;而相同条件下,未经过微波预处理的样品,其钾的溶出率仅为65%。通过X射线衍射(XRD)对微波预处理后钾长石粉及反应后的滤渣进行了物性分析。结果表明,经过微波预处理后,钾长石表面及内部都发生了改变,其表面变得粗糙,同时生成了(Ca,Na)(Al,Si)_2Si_2O_8等产物;水热反应后得到硅酸氢钙钠(NaCaHSiO_4)等产物。     

钾长石-磷矿-盐酸体系球磨反应过程研究

本文对钾长石-磷矿-盐酸体系球磨反应过程进行了研究,考查了球磨子粒径、填充系数、转速、酸质量分数、酸用量、原料配比、球料比、反应时间等因素对球磨反应效果的影响。较适宜的工艺条件为:球磨子大中小球质量比1∶2∶2,填充系数0.25,转速450r/min,盐酸质量分数27%,盐酸用量6mL/(g磷矿),球料比16∶1,反应时间3h。原料配比对钾的溶出率影响较大,当钾长石与磷矿石质量比超过1∶2.5时,钾的提取率达到90%以上。     

钾长石低温提钾工艺的机理探讨

使用化学试剂与钾长石反应模拟低温提钾过程,通过分析各组分对钾溶出率的影响,初步探讨钾长石低温提钾过程的机理,为该工艺的工业化提供理论依据。钾长石低温提钾过程为:首先是硫酸与磷矿反应产生HF,HF分解破坏钾长石的结构,在此基础上Mg2+,Ca2+与钾长石中的K+发生置换反应成为平衡电荷离子。随着钾长石与模拟磷矿配比的增加,钾溶出率先有所上升,在配比达到0.8∶1时达到最高。随着镁钙比的增加,钾的溶出率出现先增加,在1∶1时达到最高,然后呈现基本水平的趋势。在常见磷矿氟含量范围内,随着氟化钙量的增加,钾的溶出率呈现单调增长。实验表明,组分对钾溶出率影响从大到小为:氟化钙质量>氧化镁与氧化钙质量比>磷酸三钙质量。     

两种工艺条件下工业硫酸分解氯化钾制备硫酸氢钾的研究

硫酸分解氯化钾制备硫酸氢钾可在水相和无水相中反应进行。分别探讨了工业硫酸在两种工艺条件下,反应温度、原料物质的量比、反应时间以及硫酸浓度对产品硫酸氢钾的影响。通过单因素实验和正交实验,得到水相最优工艺条件:反应温度为90℃、硫酸与氯化钾物质的量比为1.2∶1、反应时间为60 min、硫酸浓度为80%(质量分数,下同),在此条件下转化率可达98.64%;无水相最优工艺条件:反应温度为80℃、硫酸与氯化钾物质的量比为1.1∶1、反应时间为60 min、硫酸浓度为70%,此时转化率可达92%。     

高铝煤矸石铝硅分级提取实验研究

分级研究了热活化条件下高铝煤矸石在盐酸和氢氧化钠溶液中的铝硅溶出行为。采用X射线衍射仪（XRD）、扫描电镜（SEM）和比表面积测定仪（BET）对煤矸石试样做了表征分析。通过正交实验分析了反应温度、反应时间、初始酸碱浓度和固液比对热活化处理后高铝煤矸石中Al2O3和酸浸渣SiO2溶出率的影响。结果表明：酸浸溶出Al2O3反应过程中,固液质量比和酸浸时间对溶出率的影响最为显著,酸浸过程的最优工艺条件：初始盐酸质量分数为20%、酸浸温度为90 ℃、酸浸时间为2.5 h、固液质量比为1∶6,在此条件下,Al2O3的浸取率达82.95%;强碱溶解酸浸渣溶出SiO2反应过程最优工艺条件：碱溶温度为95 ℃、碱溶时间为2.0 h、NaOH质量分数为20%、固液质量比为1∶10,在此条件下SiO2溶出率为69.74%,碱溶温度和碱液浓度对溶出率的影响最为显著。     

红枣中熊果酸的微波提取工艺研究

以红枣为原料,利用微波技术提取红枣中熊果酸。通过单因素实验和正交实验,考察φ(乙醇)、液料比、提取温度、微波功率、微波提取时间对熊果酸提取率的影响。结果表明,微波法提取红枣熊果酸的最佳工艺条件为:φ(乙醇)=90%、液料比20∶1(mL/g)、提取温度60℃、微波功率300 W、微波提取时间90 s。在此工艺条件下,熊果酸的提取率为2.412 7 mg/g。     

钾长石-氧化钙-氢氧化钾体系提钾工艺研究

采用球磨反应和静态水热反应对钾长石-氧化钙-氢氧化钾体系提钾工艺进行了研究,结果显示：温度对钾长石提钾有较大的影响,静态水热反应提钾效果优于球磨反应.较适宜的静态水热反应工艺条件为：m（氧化钙）/m（钾长石）为1.5,m（钾长石）/m（氢氧化钾）为15,恒温220℃下反应10h,每克钾长石加水量为20 mL,此时钾溶出率达到90％以上.     

秸秆灰物相分离及硫酸钾镁肥的制备

以发电厂秸秆灰为原料,用水溶法得到含钾溶液,继而用萃取法分离溶液中的钾与钠,最终获得钾镁肥。确定了水溶法制备含钾溶液的优化工艺参数,即水灰质量比为4∶1、浸取温度为60 ℃、浸取时间为60 min,在此条件下提钾率达到80.74%。通过正交实验获得萃取分离法制备钾镁肥的优化工艺条件,即萃取剂三正丁胺与正丁醇的体积比为1∶2.5、萃取剂（有机相）与含钾溶液（无机相）的体积比为1∶2、萃取时间为2 h、萃取温度为60 ℃,在优化工艺条件下制备的钾镁肥符合钾镁肥国家标准,并优于优等品指标。     

Extraction of potassium from K-feldspar via the CaCl2 calcination route☆

The extraction of potassium from K-feldspar via a calcium chloride calcination route was studied with a focus on the effects of the calcination atmosphere, calcination temperature and time, mass ratio of CaCl2 to K-feldspar ore and particle size of the K-feldspar ore. The results demonstrated that a competing high-temperature hydrolysis reaction of calcium chloride with moisture in a damp atmosphere occurred concurrently with the conversion reaction of K-feldspar with CaCl2, thus reducing the amount of potassium extracted. The conversion reaction started at approximately 600 °C and accelerated with increasing temperature. When the temperature rose above 900 °C, the extraction of potassium gradually decreased due to the volatilization of the product, KCl. As much as approximately 41%of the potassium was volatilized in 40 min at 1100 °C. The mass ratio of CaCl2/K-feldspar ore significantly affected the extraction. At a mass ratio of 1.15 and 900 °C, the potassium extraction reached 91%in 40 min, while the extraction was reduced to only 22%at the theoretical mass ratio of 0.2. Optimal process conditions are as follows:ore particle size of 50–75μm, tablet forming pressure of 3 MPa, dry nitrogen atmosphere, mass ratio of CaCl2/ore 1.15:1, calcination temperature of 900 °C, and calcination time of 40 min. The XRD analysis revealed that a complex phase transition of the product SiO2 was also accompanied by the con-version reaction of K-feldspar/CaCl2. The SiO2 product formed at the initial stage was in the quartz phase at 900 °C and was gradually transformed into cristobalite after 30 min.     

氰酸钾合成工艺条件的优化

以工业碳酸钾和尿素为原料 ,选用溶剂MSO合成氰酸钾 ,通过正交试验优化了工艺条件 ,最佳工艺条件为 :反应温度 1 4 0℃ ,反应时间 4h ,原料配比 2 .5∶1 ,溶剂配比 6 .0∶1 ,搅拌桨转速 390r/min ,所得氰酸钾质量分数 96 .32 % ,收率 88.4 4 %。采用红外光谱分析确证了其结构     

硝酸磷肥生产除钙过程中钾携带问题研究

硝酸磷肥生产中采用硫酸钾除钙离子,可以生产氮磷钾三元复合肥,但是在生成石膏沉淀的过程中会有少量硫酸钾与硫酸钙生成复盐形式析出。研究了沉淀温度、浓度、硫酸钾加入量、硫酸钾加入方式等因素对钾携带的影响,当采用56%稀硝酸分解磷矿粉所得的酸解液,加入400 g硫酸钾/L水的悬浮液,沉淀温度100℃,钾石膏沉淀中的钾含量低于0.5%,总带出量小于1%,钾石膏生成量较大,钙离子沉淀完全。     

钾长石分解制备硫酸钙晶须工艺研究

以萤石为助剂在硫酸存在下分解钾长石,分解后的固体采用常压酸化法制备硫酸钙晶须。考察了反应温度、反应时间、固液比、硫酸用量、添加剂用量等因素对制备硫酸钙晶须的影响。结果表明：在反应温度为103 ℃、反应时间为1 h、固体与硫酸与水的质量比为1∶4.4∶35、添加剂硫酸镁用量为0.12 g（占原料质量的2.4%）条件下,所得产品产率为27.36%、长径比为65、白度为65.3%、纯度为95.61%。