平板类气体辅助注射成型产品的CAE模拟研究

通过建立具有代表性的平板类气体辅助注射成型产品模型,借助注塑成型CAE软件Moldflow对该模型进行了一系列分析模拟。通过对模拟结果数据的综合分析和数学处理,得到了气体注射参数对气道穿透长度的影响规律、气体注射参数设置及气道穿透长度预测公式。     

气体辅助注射成型CAE应用现状与趋势

简要叙述了气体辅助注射成型CAE技术的作用，重点介绍了气体辅助注射成型CAE技术的现状和趋势。     

CAE技术在电视机前壳气辅模具开发中的应用

分析了在气体辅助注射成型技术应用中存在的问题 ,介绍了气辅注射CAE分析的一般流程 ,通过应用MOLDFLOW/MPI软件对电视机前壳模具进行的CAE气辅分析 ,显示了注射CAE技术在气辅模具开发过程中对于布置气道、确定气辅成型工艺参数、预测气体穿透效果等方面所起到的显著作用     

气体辅助注射成型试验结果与CAE模拟结果的对比研究

介绍了在气体辅助注射成型中熔体预注射量、气体注射压力、注射延迟时间等工艺参数对塑料制品成型的影响,将试验结果与用Moldflow软件模拟结果进行分析比较,为实际生产中更好地应用CAE模拟软件提供参考和借鉴。     

盒形塑件的几何构型与计算机充模流动模拟

基于Hele_Shaw流动数学模型 ,给出了构造3D塑件CAD模型并向CAE模型转换的方法和技术 ,通过对塑件进行有限元网格的剖分以及注射成型过程的数值模拟 ,得到了减少塑件充模流动成型缺陷 ,改进熔体充模效果及产品设计的技术方法     

气体辅助注射成型流动过程的CAE技术

在建立描述气体辅助注射成型充模流动过程的数学模型的基础上 ,采用有限元有限差分控制体积法进行数值分析 ,确定充模过程中的两类移动边界 ,熔体前沿和熔体—气体边界 ,从而实现气体辅助注射成型充模流动过程的数值模拟。通过一复杂带筋结构的典型制件—坐椅进行数值分析 ,验证了文中给出模型的可行性。     

基于CAE的虚拟注射成型系统的研究和开发

研究了虚拟制造技术在注射成型过程中的应用 ,通过建立模架装配模型和模架的运动描述 ,开发出了基于CAE的虚拟注射成型原型系统 ,并将其与注射成型CAE系统HsCAE3D集成 ,取得了良好的效果。     

气体辅助注射技术及其应用

气体辅助注射技术及其应用爱丽思欧雅玛工贸有限公司（辽宁大连１１６６００）王浩鹏１气体辅助注射成型的原理气体辅助注射是将适量的塑料熔体注入型腔后,再利用压力气体将塑件最终成型得到带有中空塑件的注射成型方法。１１塑料熔体在型腔中的流动特点当塑料熔体在注...     

气体辅助注射成型的流动模拟

本文描述了气体辅助注射成型过程中熔体流动和气体穿透的原理，分析了气体和熔体交界处应满足的边界条件。     

喷嘴进气气辅技术在注射模中的应用

介绍了气体辅助注射成型的工艺过程、特点,气体辅助模设计的基本方法、要求和几种常用控制熔体均衡填充型腔的方法。阐明注射喷嘴进气比模具型腔进气在改善制件的外表面质量及生产效率有更大的优势。利用CAE模拟技术优化气道尺寸和气道布置。     

汽车后桥桥架成形模具的设计

主要描述汽车后桥桥架的CAD造型设计和成形可能性的CAE分析。从有限的二维图形数据中产生三维的立体图形,然后重构主要的成型工步（前四步）的模具工作型面,利用厂方提供的工艺参数,采用CAE技术进行仿真模拟,对后桥桥架成形工艺确认。     

塑料异型材挤出模头CAE技术

异型材挤出模头的CAE技术是预测熔体在模头内的压力降和出口平均速度 ,帮助设计者评估和优化模头设计方案。目前异型材挤出模头的流动模拟一般都是采用三维有限元法 ,建模繁琐 ,计算量大 ;或基于简单的流道截面 (如圆形、矩形、圆环形 )采用解析法 ,无法应用于复杂流道截面。基于横截面法和流动路径法的异型材挤出模头内熔体流动的数值模拟方法 ,可适用于任意复杂流道截面 ,且计算量较三维有限元法大为减少     

铸造CAE三维坐标可视化精确定位技术的研究与实现

在铸造CAE前处理阶段，三维实体坐标点的精确定位是模拟粒子运动状态、放置测试点等功能的基础。为此对铸造CAE前处理阶段基于STL图形如何实现三维实体坐标可视化精确定位进行了研究，研究结果已编成软件，并已在铸造凝固模拟软件可视化开发中得到应用。     

并行工程环境下的铸造工艺CAD/CAE系统

在并行工程环境下集成铸造工艺ＣＡＤ／ＣＡＥ系统,能高效率、高质量地实现铸造工艺的设计－－校核－－再设计－－优化的技术路线,从而有力地支持产品的并行设计,以统一的造型平台ＳｏｌｉｄＥｄｇｅ作为信息交换的基础,将集成铸造工艺ＣＡＤ／ＣＡＥ系统纳入了并行工程环境。集成系统以产品模型作为输入,进行铸造工艺参数设计,浇冒口系统设计,生成包含铸造工艺信息的铸件三维模型,通过凝固过程数值模拟,校和优化工艺设计。     

注塑件概念设计方案CAE分析系统的压力场求解

分析了当前注塑产品及其模具设计的开发流程,并指出缺乏对其概念设计阶段的CAE分析支持工具是影响产品及模具设计质量的关键。基于上述需要,我们开发了IPSS(In jection Process S imu lation System)系统,作为概念设计阶段的CAE分析工具,并以二维压力场的求解为例,介绍有限差分法在该系统开发中的应用。     

STUDY ON THE NUMERICAL SIMULATION OF MULTI-STAGE ROTARY FORGING OF A NON-AXISYMMETRIC PART AND THE CAE ANALYSIS OF THE DIE STRENGTH

Traditionally a rotary forging process is a kind of metal forming method where a conic upper die, whose axis is deviated an angle from the axis of machine, forges a billet continuously and partially to finish the whole deformation. For the rotary forging process simulation, more researches were focused on simulating the simple stage forming process with axisymmetric part geometry. Whereas in this paper, the upper die is not cone-shaped, and the billet is non-axisymmetric. So the movement of the punch is much more complicated than ever. The 3D FEM simulation models for the preforming ＆ final forming processes are set up aider carefully studying the complicated movement pattern. Deform-3D is used to simulate the material flow, and the boundary nodal resisting forces calculated by the final stage process simulation is used to analyze the final forming die strength. The CAE analysis of the die shows that the design of the final forming die is not reasonable with lower pre-stress which is easy to crack at the critical corners. An optimum die design is also provided with higher pre-stress, and verified by CAE analysis.     

某轿车IIHS侧面碰撞工况对标分析

建立高精度的有限元模型是碰撞安全CAE流程中的关键环节。文章制定了概念分析阶段的CAE对标流程;采用RADIOSS显式求解器进行IIHS侧面碰撞工况的仿真分析,通过对比车身侧变形模式、IIHS壁障变形模式、B柱变形轮廓曲线及关键点侵入量等仿真和试验结果,校对有限元模型,验证了该侧面碰撞仿真模型的精度及建模方法的有效性,为新车型碰撞安全性能开发CAE工作奠定了基础。     

CAE技术在注射模流道优化设计中的应用

利用CAE软件对通风面板的多点流道系统的流动方案进行分析比较,得到有利于成本降低的最佳进浇口数目和位置,充分展现了CAE技术在优化浇注系统设计中的重要作用。