带筋宽幅铝型材挤压模具仿真与优化

针对带筋宽幅铝型材挤压模具,采用HyperXtrude有限元仿真分析方法,通过仿真建模与计算,分析了型材流速、型材变形和模具应力分布情况,并对模具结构参数进行优化设计。结果表明,结构优化后的带筋宽幅铝型材挤压模具符合生产要求。仿真与优化技术的应用极大地缩短了模具开发周期,提高了模具设计水平。     

铝合金宽幅带筋型材挤压模具优化设计

优化船用铝合金带筋宽幅型材挤压模具结构，对不同模具设计方案进行讨论分析。利用有限元分析软件HyperMesh进行数值模拟，获得挤压过程中模具位移及应力场的变化规律；结合工程实验，验证模具设计方案的可行性；调试相应挤压生产工艺，对挤压设备进行配套改造，得到最优模具结构。结果表明，采用无缝管挤压模具方案进行生产，可得到一体成型的尺寸较大、性能较好的带筋型材。     

带筋铝合金壁板蠕变时效成形回弹行为试验

以可时效强化型7075铝合金带筋壁板为研究对象,开展蠕变时效成形试验,利用ATOS三维光学扫描仪对成形试件进行测量,计算出该铝合金带筋壁板的回弹量。同时,采用相同材料的铝合金平板件,在相同的试验条件下开展蠕变时效成形试验,计算平板件的回弹量,并与铝合金带筋壁板的回弹量进行对比分析。研究结果表明,相同工艺条件下,带筋壁板蠕变时效成形后的回弹量为11.2%,远小于平板件的回弹量(平板件的回弹量为53.9%)。这是由于相同曲率条件下,带筋壁板弯曲时尽管蒙皮部分处于弹性变形,但筋条处发生了明显的塑性变形,从而限制了蒙皮的回弹。因此,已有的基于平板件回弹行为的研究不能简单的应用于带筋壁板构件,需要进一步研究筋条塑性变形对构件回弹行为的影响规律,该文对于开展带筋壁板构件时效成形回弹行为研究提供了参考。     

基于VB 6.0的轻合金带筋壁板挤压模具CAD系统开发

开发了基于VB6．0环境的带筋壁板挤压模CAD系统,介绍了系统的总体设计方案以及主要功能模块：用户界面模块、绘图打印模块、数据管理模块等。使用该系统只需选择壁板的型号,系统就会自动设计零件的挤压模具并绘制出三维图形,提高了设计的效率。     

首台套世界最大225MN铝挤压机交付

2015年10月22日．太重滨海公司生产的首台套世界最大225MN铝挤压机交付完毕。该挤压机具有完全自主知识产权．拥有21项专利技术,主要适用于大型铝合金型材、棒材及大型带筋壁板等的挤压加工。该挤压机最大挤压力225MN．挤压产品最大外接圆直径达1100mm,达到当今世界先进技术水平。     

型材挤压过程三维弹塑性有限元模拟

阐述了有限变形弹塑性有限元基本原理并给出有限元列式。基于ＡＮＳＹＳ软件平台,对壁板型材挤压过程进行了三维有限元模拟和分析,获得了型材挤压过程的位移场、应变场、应力场。对实际型材挤压中工艺参数选择和模具结构尺寸的修正起到了重要指导作用。     

整体带筋壁板弯曲成形力学条件分析

为探讨整体带筋壁板弯曲成形的可行性,采用力学分析和数值模拟相结合的方法,研究了一端自由、一端约束的薄板失稳的力学条件。基于“能量法”给出了筋板失稳欧拉力的数学表达式。为带筋壁板弯曲成形规律的深入研究和成形工艺设计奠定了理论基础。     

模具工作带微角度对型材表面挤压纹的影响

主要通过三种不同角度工作带模具挤出型材表面挤压纹的对比试验,探讨了模具工作带微角度变化对工作带粘铝附着层和型材表面挤压纹的影响。建立数学模型,推算出合理的模具工作带微阻碍角,提出了改善挤压纹和提高模具通过量的有效途径。     

整体壁板压弯成形中的筋条失稳预测(英文)

为实现对整体壁板压弯成形中筋条失稳的预测,基于能量法、弹塑性力学和数值解析提出压弯成形过程中筋条临界失稳载荷的求解方法。在设计的压弯模具上进行压弯失稳试验。结果表明,基于本文提出的方法所得的理论临界失稳载荷与试验结果吻合较好。采用本文所提出的方法可以对铝合金高筋整体壁板压弯成形中的筋条失稳问题进行合理地预测。     

大型带筋薄壁圆管铝型材挤压成形数值模拟

以某大型带筋薄壁圆管铝型材为研究对象,建立了大型带筋薄壁圆管铝型材穿孔针挤压成形有限元数值模型.基于数值模拟结果,开展了导流室轮廓和工作带长度优化.研究结果表明,大型带筋薄壁圆管铝型材存在材料流速、断面温度极不均匀的问题,型材筋部的材料流速极快,最高达到了724 mm·s-1,而型材圆弧部分的流速很慢,最低仅为3.07...     

带筋钛合金型材电热耦合仿真与温度场行为分析

对钛合金带筋U型型材开展了电热耦合有限元仿真试验.首先建立具有不同厚度加强筋的U型型材有限元模型,计算并赋予加热过程中不同温度下(20～750℃)的对流换热系数.对型材施加电流,以产生的焦耳热作为内热源,同时考虑型材与环境的辐射换热和自然对流换热,进行电热耦合瞬态仿真计算.通过将带筋型材试验结果与等截面型材进行对比,发...     

多级整体渐进成形中带筋壁板压弯稳定性的优化研究

针对整体壁板成形过程中的筋条失稳问题,提出了整体渐进时效复合成形的概念及实现思路。采用ABAQUS软件对多级整体渐进成形过程进行了分析,并与一次压弯成形后带筋壁板的结果进行了比较。结果表明,多级整体渐进成形能够有效改善整体壁板成形的稳定性。     

铝型材悬臂类模具挤压成形数值分析与研究

基于HyperXtrude铝型材模具热挤压仿真系统,以简单U形悬臂模为例,对比研究了不带导流和带导流两种不同铝型材悬臂类挤压模具结构在稳态挤压过程中的型材流速、型材质量、模具强度等方面所存在的普遍规律,获得了与实际一致的结果。     

浅谈薄壁空心铝型材模具的设计

本大主要介绍了在薄壁型材空心模具的设计中，对各参数及工作带取植范围的确定，并对如何提高型材机械性能和模具寿命提出了具体措施。     

模具工作带状况对铝合金挤压型材表面模纹的影响

挤压模纹是挤压铝型材中最常见的,同时也是最难消除的表面缺陷之一。有效减少或消除挤压型材的表面模纹,对于提高挤压产品的质量和使用性能具有重要的意义。该文通过对两种铝合金挤压型材表面粗糙度和模具工作带状况的对比分析,获得了工作带形状对挤压型材表面粗糙度的影响规律,以及挤压型材表面模纹形成的原因。研究结果表明,模孔入口附近的工作带损伤对挤压型材表面的影响相对较小,轻微的损伤、磨损,不会造成型材表面模纹;靠近模孔出口的工作带损伤对型材表面的影响较大,即使该部位工作带没有损伤,但由于模具维护或其他原因导致的局部工作带角度变化或将工作带抛光成较大的圆弧状,也会对挤压型材表面质量产生影响,导致明显的模纹。     

浅谈薄壁空心铝型材模具有设计

本文主要介绍了在薄壁型材空心模具有设计中，对各参数及工作带取值范围的确定，并对如何提高型材机械性能和模具寿命提出了具体措施。     

矩形铝合金型材挤压模具优化方法研究

挤压模具对铝合金型材产品质量有很大的影响。针对外形和长宽比大的矩形型材模具难以设计的问题,对某型材挤压过程进行了模拟,得出了模具的温度、应力和变形情况。根据模拟结果,对模具设计进行了改进,优化了工作带以保证产品的质量。     

用宽展模代替扁挤压筒生产扁宽薄壁铝合金型材的探讨

一、生产大型扁宽壁板型材遇到的难题随着科学技术和生产不断发展,铝合金大型扁宽整体壁板型材的用途越来越广泛。如飞机制造业需要宽厚比达300以上的硬铝合金整体蒙皮板;制冷技术需要多孔空心散热铝板;临时机场需要轻质多孔空心铝合金跑道板等等。所以,大型铝合金实心或空心壁板型材是铝合金型材生产的一个重要分支。     

对挤压模工作带的设计、加工、修正的研究

挤压模的工作带是挤压模最为重要的组成部分之一，其对型材的成型、表面光洁度、模具寿命、挤压效率、型材材质的性能有着直接的影响。本将对模具(工作带)设计、模具制造、修正等3个方面进行研究，同时强调一些重要的以往被忽视的细节。     

带I型纵筋薄壁构件挤压成形数值模拟与工艺优化

带I型纵筋薄壁构件的结构复杂、壁厚不均,在挤压过程中容易发生金属流动不均匀现象,导致型材发生翘曲变形。针对该问题,采用Hyper Xtrude有限元分析软件,研究了挤压速度、坯料初始温度和模具初始温度等工艺参数对挤压成形效果的影响规律,发现坯料初始温度的增大会使金属流速更加均匀,而过大的挤压速度和模具初始温度会加大金属流速的不均匀性。通过正交试验获得最佳成形工艺参数组合:挤压速度为2 mm·s~(-1),坯料初始温度为480℃,模具初始温度为440℃。最后进行了相应的挤压试验,并成功获得高精度带I型纵筋薄壁构件样品。该研究工作为此类构件的挤压成形工艺及模具的优化设计提供了理论参考。