渣中BaO和TiO2在常压和真空下对钢液氮含量影响

为了研究钢包顶渣中BaO和TiO2在常压和真空下对钢液氮含量的影响,选用CaO—SiO2—Al2O2碱性渣作为基础渣系,通过分析试验结果得出,在真空下渣系中的BaO和TiO2对钢液氮含量的影响作用明显强于常压条件下的作用,同时得出,无论是常压下还是真空下,向熔渣中同时添加BaO和TiO2配成的渣系对钢液脱氮作用强于单独加入。     

熔渣中BaO和TiO2在不同条件下对钢液氮含量的影响

 为了研究渣系中的BaO和TiO2在不同的实验条件下对钢液氮含量变化规律的影响,选用CaO SiO2 Al2O3碱性渣作为基础渣系。向基础渣系中添加BaO和TiO2配成不同的渣系组成进行实验。通过分析实验结果得出，在真空下渣系中的BaO和TiO2对钢液氮含量的影响作用明显强于其它条件下的作用。     

钢包渣中V2O5和稀土氧化物在常压下对钢液脱氮的影响

为了研究熔渣中V2O5和RexOy对钢液氮含量的影响,选用CaO—SiO2-Al2O3系碱性渣作为基础渣系。通过对试验结果分析可知,熔渣中加入V2O5后,对钢液脱氮起了一定的作用,但效果不明显;渣中加入RexOy后,对钢液脱氮的影响不太明显,但是,它能够较好保护钢液,阻止钢液吸氮。     

钢包顶渣中的碱度和碳含量对钢液氮含量的影响

选用CaO-SiO2-Al2O3系碱性渣作为基础渣系,通过改变钢包顶渣的碱度及碳含量,研究了钢液中氮含量的变化规律.结果表明,渣中的碱度和碳含量对钢液氮含量都有一定的影响.     

无取向硅钢钢液增钛原因分析

对无取向硅钢炼钢全流程钢液增钛的原因进行了分析,认为铁水钛含量、转炉出钢温度、转炉下渣量、精炼渣TiO2含量、钢水罐及RH浸入管混钢种生产是影响钢液增钛的主要原因.通过采取低钛铁水冶炼,减少转炉下渣量,提高出钢温度,添加白灰改质精炼渣等措施,均能够降低钢液中的钛含量.     

CaO基熔剂对钢液二次精炼脱磷的实验研究

利用CaO-CaF2-Fe2O3系熔剂，对磷含量≤0.050%钢液进行二次精炼脱磷处理，测定熔剂组成以及熔剂中添加BaO、SiO2时对钢液脱磷的影响关系。结果表明，通过对实验熔剂组成的优化选择，可将钢液磷含量降低至0.005%以下，达到超低磷钢的磷含量水平，作为熔剂的添加剂，BaO添加量应控制在15％－20％范围内，而SiO2含量≤10％。     

返回转炉钢渣对铁水脱硅、脱磷的影响

在实验室条件下，模拟转炉钢渣的组成，利用CaO-SiO2-Fe2O3-MnO2-MgO-P2O5-Al2O3-CaF2系熔剂对铁水进行预处理，研究了转炉钢渣组成和渣中添加BaO对铁水脱硅和脱磷的影响。结果表明，通过控制转炉钢渣的组成可获得约75％的脱硅率和80％左右的脱磷率。脱硅过程伴随有铁水的回磷反应。随Fe2O3含量增加，回磷率提高，最大回磷率可达22．5％。此外，分析了铁水回磷原因和防止回磷的，发现使用添加BaO的转炉钢渣对脱硅后的铁水进行脱磷处理，当BaO添加量控制在15％－20％范围内时，可明显提高铁水的脱磷率。     

钢液脱氮用BaO—TiO2基合成渣

以TiO2高炉渣为基料配制的合成渣对钢液脱氮的效果进行了实验室试验研究，结果表明：在Ar气保护下，对低碳铝脱氧钢液脱氮，其脱氮率达60％以上，最低［N］含量约10×10-6。     

炼钢流程钢中氮的溶解及控制技术

 氮作为钢中典型的常存元素,其含量对钢产品性能有重要影响。炼钢生产过程中,由于钢液裸露容易导致增氮,或者钢液成分不同、操作不当等使含氮合金中氮的收得率不稳定等,这些因素都会使钢液中的氮含量产生明显波动,导致成品钢材性能不稳定。因此,氮的精准控制已成为控氮钢种或含氮钢种生产中的关键问题,分析了钢中氮的来源,阐释了钢液氮溶解热力学和动力学,综述了炼钢生产流程中钢液氮变化、控氮研究现状及技术措施等,提出炼钢流程中钢液氮精准控制发展方向。     

直流电弧炉流程钢液氮控制的试验研究

测试了电弧炉冶炼、LF精炼及连铸过程钢液氮含量的变化。结果表明，钢中氮的主要来源是电弧炉冶炼过程的电弧区增氮，LF精炼及连铸过程钢液与大气接触吸氮。LF精炼时的供电制度对钢液吸氮也有影响。提出了控制钢液氮含量的若干措施。     

CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3渣系脱磷行为

利用Factsage软件计算了Al2O3含量对CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3四元渣系熔点和黏度的影响,并通过实验研究了在1 400℃时,CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3四元渣系对高磷铁水脱磷行为的影响.结果表明:渣中Al2O3的质量分数在3％～6％之间时,随着A12O3含量的增加,渣系的熔化温度迅速降低,进一步增加渣中的A12O3含量,渣系的熔化温度逐渐增加;Al2O3对CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3渣系的黏度影响不大;渣中Al2O3的质量分数在3％～6％之间变化时,渣系脱磷能力变化不是很大,脱磷率维持在91％左右,进一步增加渣系中A12O3的量,脱磷率逐渐下降;Al2O3对脱磷率产生影响可能是其改变了炉渣中液相所占比例,进而影响磷从铁水中向液相渣的传质过程.     

精炼渣控制82B帘线钢中夹杂物形态的实验室研究

在实验室条件下,采用高温钼丝炉对用45钢和重轨钢熔炼成的帘线钢进行脱氧和渣钢平衡试验,研究了精炼渣组分对夹杂物形态的影响。结果表明:在精炼渣碱度为0.8～1.2时,夹杂物中Al2O3含量和钢中Als随精炼渣中Al2O3含量的增加而增加。把精炼渣Al2O3质量分数控制在10%以下时,能够使CaO-SiO2-Al2O3夹杂物处于塑性范围内。因此,在低碱度条件下,通过Si、Mn脱氧和调整精炼渣中Al2O3含量来控制夹杂物的形态是可行的。     

不同碱度低氧化铝精炼渣对弹簧钢夹杂物成分的影响

为了优化55SiCrA弹簧钢中夹杂物的组成和形态,采用热力学软件Factsage分别研究了CaO、SiO_2含量对CaO-SiO_2-Al_2O_3-MgO与CaO-SiO_2-Al_2O_3-MnO系相图低熔点区域面积的影响,研究结果表明:随着CaO和SiO_2含量的增加,CaO-SiO_2-Al_2O_3-MnO系相图低熔点区域面积分数逐步增大;在CaO-SiO_2-Al_2O_3-MgO系中,当CaO的质量分数为40%,SiO_2的质量分数为50%时,对应相图的低熔点区域面积最大。同时,研究了不同碱度的精炼渣对钢样中夹杂物的影响,结果表明:当精炼渣的Al_2O_3含量相同时,随着精炼渣碱度的增大,夹杂物中Al_2O_3的含量不断增加,其成分逐渐偏离低熔点区域。当精炼渣中Al_2O_3的质量分数为8%,碱度为1.2时,可得到低熔点的塑性夹杂物,形貌多为球形,尺寸在5μm以下。     

LF精炼渣脱硫的理论与工业试验研究

对超低硫钢生产过程中LF精炼渣脱硫进行了理论分析与工业试验,结果表明:优化精炼渣成分,提高光学碱度,强化钢水及炉渣脱氧,选择合适的渣量是提高脱硫效率的有效手段;武钢管线钢生产中LF平均脱硫率为55%;CaO-SiO2-Al2O3-MgO(5%)渣系等硫分配比曲线图可指导生产选择合适的炉渣成分.     

Study on Control Technology of Slag Composition for Low-Sulfur and Low-Oxygen Steel

In order to reduce the content of oxygen and sulfur in steel, and produce low-sulfur and low-oxygen steel, study on slag has been carried out. Refining slag system of CaO-SiO2-Al2O3 is put forward with the consideration of slag amount from converter, oxidizability of slag and activity of oxygen in molten steel. On this basis, refining slagging system for low-sulfur and low-oxygen steel has been developed combined with the modification of slag from converter and composition control of refining slag in LF treatment process. The results show that oxygen content is not more than 15×10-6, as well as sulfur content is as low as 0.005% in tube blank steel. And it achieves the production of low-sulfur and low-oxygen steel.     

82B硬线钢中夹杂物热力学分析及控制

对82B硬线钢中夹杂物的形成条件进行了热力学理论计算,结果表明:采用低碱度渣时,钢液中[Al]S随着夹杂物中wCaO/wSiO2比值和Al_2O_3含量增大而增加,为把CaO-SiO2-Al_2O_3夹杂物控制在塑性区,钢液中[Al]S应小于6×10~(-6)。实际控制结果表明,按照热力学计算结果控制精炼炉渣成分(控制顶渣中的Al_2O_3含量低于10%),同时保证充足的软吹条件(合适的氩气流量和大于15 min的软吹时间),可以达到夹杂物控制目标。