紧密纺集聚装置的研究及成纱质量分析

设计研制了新型的紧密纺集聚装置，并用它将普通环锭细纱机改造成为紧密纺纱机。用所研制的紧密纺纱机与传统的环锭纺纱机进行对比试验，结果表明，紧密纺的成纱质量比环锭纺有显著提高。     

捷丽纺装置——满足集聚需求的全新机械集聚解决方案

介绍新型机械集聚装置捷丽纺(COMPACTeasy)减少器材磨损、纱线参数和质量一致性高的特性、“y”通道优势;对比分析捷丽纺与普通环锭纺、其他机械集聚纺3种纺纱方法纺制不同品种纱线的效果。试用实践表明：捷丽纺装置是一种不增加能耗、完全机械集聚的纺纱系统;捷丽纺装置采用全新主牵伸区集棉器加控制棒加主集聚区集聚器的复合控制与引导集聚技术,适用于常见纺纱工艺,且纱线质量一致性好。     

集聚纺纱方式对纱线性能的影响

为了探究集聚纺纱方式对纱线性能的影响,采用以传统环锭纺为基础的四罗拉网格圈紧密纺、紧密赛络纺、全聚纺及低扭矩纺四种集聚纺纱方式纺制了28.1、18.5、14.7 tex的纯棉纱。通过对纯棉纱线的断裂强度、断裂伸长率、毛羽和条干均匀度等性能进行测试分析,探究了四种集聚纺纱方式对纱线性能产生影响的原因。实验结果表明:由于不同集聚纺纱方式的成纱结构特点不同,影响了纱线的内在性能。紧密赛络纺的成纱强力最高,全聚纺的成纱有益毛羽最多,低扭矩纱在假捻器的作用下纱线品质得到了提高其纱线条干最好,紧密赛络纺的纱线总毛羽数最少。     

紧密纺技术在EJ128K型细纱机上的应用

传统棉纺细纱机纺纱过程中因纺纱三角区的存在，造成纱线毛羽多且长，影响织物质量。分析了传统棉纺细纱机的纺纱特点以及利用紧密纺技术进行改造的方法，对紧密纺纺纱原理进行了论述，介绍了上海二纺机生产的网格圈集聚型紧密纺装置的结构特点及存在的问题。纺纱结果表明紧密纺与传统环锭纺相比在毛羽、强力、条干及生产效率等方面均有较大改善，综合效益较好。     

紧密纺集聚工艺试验研究

在由环锭细纱机改造而成的紧密纺纱机上,通过试验,研究了紧密纺集聚胶圈形式、异形吸管吸引槽负压等关键工艺参数对成纱质量的影响,分析得到了合理的集聚工艺参数.对比试验表明,紧密纺成纱质量比环锭纺有明显提高.     

全聚纺涤棉混纺纱内纤维的径向分布

为研究全聚纺混纺纱中纤维的径向分布情况,采用环锭纺、网格圈型集聚纺和全聚纺3种方法纺制28.1tex涤棉混纺纱线,运用哈氏切片器切取三种混纺纱线样本,借助MOTTC B1型显微镜观察并采集样本中两种纤维的分布状况图,结合汉密尔顿（Hamilton）指数的方法分析,得到全聚纺混纺纱内涤纶纤维和棉纤维在纱截面内的内外转移趋势及分布规律。结果指出：利用传统环锭纺纺制的涤棉混纺纱,涤纶纤维有明显向纱芯转移的趋势,而网格圈型集聚纺,涤纶纤维向纱芯转移的趋势较传统环锭纺弱,全聚纺相对于网格圈型集聚纺而言,涤纶纤维分布更加随机,并且涤纶纤维有向纱外转移的趋势。     

紧密赛络纺生产股线的技术

文章介绍了紧密赛络纺的纺纱原理，通过将紧密赛络纺股线与赛络纺股线、紧密纺单纱、普通环锭纺股线的质量进行对比，阐述了紧密赛络纺的纱线特征及其优越性。     

最新专利申请技术

抽气式Modal紧密纺纱工艺，牵伸和集合纤维条的装置，新型双纤维紧密纺装置，用于细纱机的紧密纺纱装置，纺纱集聚管，一种紧密纺纱机异型吸气管     

紧密纺纱的生产及其产品开发

紧密纺纱技术在提升纱线品质、档次与开发新型纱线上均显示强盛的生命力,并为企业带来较好的经济效益,这是近几年来紧密纺技术在国内得到较快发展的重要原因,在国外尤其是欧美国家扬言:再过10年环锭纺将是紧密纺的天下。充分说明了紧密纺纱技术具有良好的发展前景。1紧密纺纱在环锭纺中的定位紧密纺纱技术是在传统环锭纺基础上发展的。目前全国拥有紧密纺机尚未超过1000万锭,占环锭纺比例不到10%。关于紧密纺纱今后的发展趋势,目前有3种不同观点:(1)未来环锭纺的天下属于紧密纺;(2)紧密纺适用一定范围的纺纱品种,在环锭纺中应占有一定比重;(3)目前发展     

细纱集合器的使用效果研究

探讨细纱集合器的使用效果.分析了细纱集合器的作用,在粘胶环锭纺与赛络纺多个品种上使用集合器进行了纺纱对比试验,并对使用集合器的有关工艺配置及注意事项进行了分析与阐述.认为细纱使用集合器有利于提高成纱强力,改善条干,降低毛羽,节约用棉,提高纺纱速度.指出:使用细纱集合器时,应注意合理配置有关工艺,选择适宜的开口宽度,并加强运转管理,使集合器始终保持良好状态,减少因集合器使用不当产生的不良影响,使集合器在提高细纱产质量方面发挥较好的作用.     

棉型集聚赛络纺纱

集聚赛络纺是在传统环锭细纱机上同时实现赛络纺与集聚纺的新型纺纱技术。文章介绍了集聚赛络纺的原理和特点,并通过在国产 FA502细纱机上设计安装一套棉型集聚赛络纺纱装置进行纺纱工艺试验,以证明集聚纺和赛络纺可以成功地在环锭细纱机上同时应用,达到开发新型纱线,提高纱线质量的目的。     

紧密纺纱系统的分类及性能特点

根据原理将紧密纺纱系统分成气流集聚型和非气流集聚型,再将气流集聚型细分成罗拉集聚型、胶辊集聚型、胶圈集聚型和网格圈集聚型.分析了各类紧密纺纱系统的结构及性能特点,并比较了集聚效果.认为非气流集聚型紧密纺纱系统虽可省去气流消耗而节约成本,但集聚效果不及气流集聚系统中的罗拉集聚和网格圈集聚.     

环锭纱的发展方向

描述了紧密纺纱线的特性、应用和发展方向.介绍了瑞士Altsttten公司(Rotorcraft)推出的磁-机械紧密纺纱系统RoCoS.RoCoS首次实现了花费与传统环锭纺一样的成本,生产没有疵点的纱线.RoCoS在纺各种高质量紧密纱上有巨大的优势,无论生产粗梳或精梳,还是100%纯棉、化纤或混纺织物都一样得心应手.未来磁-机械紧密纺纺纱装置将会成为现代环锭纺纱机的标准设备.     

基于有限元方法的全聚纺集聚区流场数值模拟

利用有限元分析软件ANSYS中的FLOTRAN CFD分析功能,对全聚纺集聚区内的三维流场进行数值模拟分析。通过模拟结果的对比分析,得到全聚纺集聚区内气流速度及气流分布规律,对全聚纺工作原理进行解释。其次结合环锭纺和全聚纺纯棉纺纱实验,讨论气流全聚纺集聚区气流分布对纯棉纱质量的影响。结果表明:对于纯棉纱的纺制,全聚纺有利于改善成纱条干,提高成纱强力,减少有害毛羽的同时保留丰富的有益毛羽。     

纺纱技术对棉纱性能的影响

为深入分析纺纱技术对棉纱性能的影响,选择集聚纺和普通环锭纺两种纺纱技术进行研究。在KTTM环锭纺纱机上,根据普通环锭纺纱和集聚纺纱的技术要求,采用基本相同的纺纱前准备,生产普通环锭纱和集聚纱。为生产高品质纱线,在集聚纺纱机前罗拉输出的位置放置了一个集聚装置。试验测试、记录了每种纱线的物理性能,以比较普通环锭纱和集聚纱的性能,并利用乌斯特张力测试仪和乌斯特条干均匀度仪分析比较两种纺纱技术所生产的纱线。结果显示：由1．20型集聚装置生产的纱线具有较好的均匀性;通过统计分析可知,采用1．14型和1．20型集聚装置生产的集聚纱与普通环锭纱的拉伸性能具有显著区别,采用不同的集聚装置生产的纱线也明显不同。     

四罗拉集聚纺纱系统三维流场模拟与分析

为探究四罗拉集聚纺纱系统集聚区域负压气流对须条集聚效果的影响,使用ICEM CFD软件创建了四罗拉集聚纺纱系统集聚区域的流体动力学模型,采用ANSYS Fluent Release 16.0软件对集聚区域的流场情况进行数值计算,表征了集聚区域的气流分布情况,给出了速度分布规律的数值表征,最后设置不同压强的集聚区负压来纺制纱线进行测试研究。结果表明:吸风槽6°的斜度没有对入口处的横向静压产生影响,吸风槽横向的静压成“U”型分布;不同轴向的速度分量对须条的作用效果不同;横向聚集方向气流对须条有加捻的作用;吸风槽负压增大时,纱线的强力增大,断裂伸长降低,毛羽减少,条干不匀率增加。     

聚纤纺牵伸系统的研究与实践

在系统研究了环锭纺纱机传统的双胶圈弹性钳口牵伸系统的基础上,设计研发了在负压集聚,稳定握持和梯次牵伸方面具有特色的聚纤纺牵伸系统。详细叙述了聚纤纺牵伸系统的作用机制,摩擦力界的仿真设计和实际优化效果。在相同原棉及前纺工艺条件下进行生产对比实验,结果表明采用聚纤纺牵伸系统的成纱条干水平明显优于普通环锭纺和紧密纺,故认为聚纤纺牵伸系统具有大规模推广的价值。     

棉、毛紧密纺对比分析

紧密纺是在传统的环锭纺基础上进行突破性改进而成的一种新型纺纱技术,可用于不同原料的纺纱加工.文章根据棉、毛纤维的不同性能特点,经过对比,分析了棉、毛紧密纺的成纱质量差异,棉、毛紧密纺细纱机的特点及其经济效益,讨论了棉、毛紧密纺的发展前景,并预测紧密纺纱技术,尤其是毛紧密纺,将拥有十分广阔的发展空间.     

国产环锭细纱机紧密纺改造的探讨

介绍了紧密纺技术的原理、发展过程和优越性,解析、比较了当今国际上几种紧密纺系统的结构和性能,对在国产细纱机上开发紧密纺系统的有关问题进行了探讨。