真空多元复合渗研究

本文研究了利用真空粉末装箱法对不同材料进行表面合金化处理。研究表明,除工艺参数,渗剂配比等之外,被渗材料的化学成份对渗层组织,性能及渗入深度有着显著的影响。渗金属后继而进行渗碳处理有利于改善渗层与基体之间的组织性能的过渡关系。经此方法处理就获得表面合金化的材料其表面硬度可高达H_v 2800以上。     

铸渗技术在铸钢阀门上的应用

介绍了铸渗技术的工艺特点及其工作原理。给出了Y形浆料截止阀实施铸造表面合金化的工艺要求、适用材料及其操作过程。     

消失模铸渗法制备SiC颗粒增强钢基表面复合材料

通过涂覆预制块的预置方法,利用消失模(V-EP)铸渗工艺制备了SiC颗粒增强钢基表面复合材料,着重研究碳化硅粒径对表面复合效果的影响.结果表明:碳化硅颗粒粒径在600～850 μm时,制备的复合材料表面复合效果好,铸渗复合层厚度可达4 mm左右,表面较平整;碳化硅颗粒粒径对SiC/钢复合材料表面质量有很大的影响,随着SiC颗粒粒径的增加,复合材料铸渗层的表面质量呈下降趋势.     

凸轮轴铸渗工艺的研究与应用

本文探讨了凸轮轴在铸造条件下的铸渗工艺。研究了涂料的成分，涂层的厚度，浇注温度，铸型工艺等诸因素与铸渗后凸轮轴的金相组织、硬度、白口深度之间的关系。研究结果表明：在铸型表面上刷以碲为主的涂料后浇注成凸轮轴在凸轮表面可以获得一定深度的硬度的白口组织，达到凸轮轴所要求的技术指标。应用铸渗工艺生产凸轮轴操作简单，生产周期短。成本适宜，有广阔的应用前景。     

球磨机衬板表面铸渗工艺的优化

介绍了球磨机衬板表面铸渗合金化的工艺过程,通过改变各工艺参数,得出了较佳工艺方案.结果表明:在浇注温度为1 650℃,涂层厚度为7.0～7.5 mm,粘结剂与熔剂加入量均为4%及烘烤温度为300℃保温3 h的条件下制备出的衬板组织致密,表面最大硬度可达58HRC,铸渗层厚度为7.O～7.5 mm.     

钛合金表面抗氧化技术的研究进展

综述了钛合金表面抗氧化技术的研究进展,对钛合金表面抗氧化涂层,包括TiAlN涂层、NiCrAlY涂层、TiAl(Cr)涂层和搪瓷涂层及其表面合金化处理技术,包括渗铝及多元共渗、双层辉光等离子表面冶金技术、激光表面合金化和离子注入等进行了详细介绍,并指出了钛合金表面抗氧化技术今后的发展方向。     

0Cr18Ni9钢表面等离子铌合金化层的显微组织和摩擦磨损性能

采用双辉等离子渗金属技术在0Cr18Ni9奥氏体不锈钢表面制备出厚度为22μm均匀致密的渗铌合金化层;分析了合金化层的成分、显微组织及其摩擦磨损性能。结果表明:铌合金化层主要由铌的碳化物(NbC、Nb6C5)和金属间化合物(Cr2Nb、Fe2Nb)组成,表面硬度较基体提高一倍左右,达到614 HV0.025;合金化层的摩擦因数(8.05×10-2)与基体的(7.97×10-2)基本相同;基体和合金化层均以粘着磨损和磨粒磨损为主要磨损形式,合金化层的磨损率较基体的明显降低。     

3Cr2W8V模具表面合金化工艺试验

本文介绍了3Cr2W8V 模具表面合金化的工艺试验情况(这里主要指的是渗钨、铬)。作者通过在固体渗碳剂中和在三乙醇胺裂解气氛中合金化的试验指出:在固体渗碳剂中合金化,渗层可达0.6～1.0毫米,在三乙醇胺裂解气氛中合金化,渗层可达1.35～1.5毫米而渗层均匀。渗层硬度可达 HRc68—70,变形仅在0.005～0.02毫米范围内。作者通过试验推荐合金化配方为:钨酸铵80%,碳酸铬20%。     

燃煤活力表面多元共渗新工艺

燃煤活力表面多元共渗新工艺,概括起来说就是以煤代电作为能源(打破非电热不可的传统工艺)进行氮、碳、硼、硫多元共渗;它是在液体软氮化和渗硫的基础上发展起来的一种新工艺。由于该工艺处理温度低,设备简单,操作容易,不受钢材型号的限制,具有良好的抗粘着性、耐磨性、耐腐蚀性等多种性能,特别对各类刀具、模具及要求变形小,精度高的薄小工件更为适用,而且还兼顾了软氮化、渗硫、渗硼等各自优点,是一项具有复     

纯钛表面等离子渗镍合金层的显微组织及摩擦学性能

采用等离子表面合金化技术对纯钛进行表面渗镍处理,对渗镍后形成的合金层显微组织、物相组成及硬度进行了分析,并对其摩擦学性能进行了研究。结果表明:渗镍后在纯钛表面形成了与基体结合良好的钛-镍合金层,合金层主要由Ti2Ni、TiNi及钛相组成,厚约30μm,显微硬度约为570HV,合金层的干滑动摩擦磨损性能较纯钛基体的有很大提高。     

ZG45铸钢表面Ni/ZrO_2复合铸渗层的组织与耐磨性能

采用负压铸渗技术在ZG45铸钢表面制备了Ni/ZrO_2复合铸渗层,并对其显微组织、硬度以及常温摩擦学性能进行了研究。结果表明:铸渗层的主要相组成为ZrO_2,Cr_2B,NiB化合物和Fe(Ni)固溶体相;其表面硬度可达60～64 HRC,显微硬度由铸渗层表面至基体呈梯度变化,最大硬度在铸渗层的次表层,最大值为8.5GPa;在100 N和250 N载荷下基体的磨损率分别是铸渗层的22.6倍和21.9倍。     

45钢表面铬、硼、碳三元铸渗层的组织和硬度

以硼铁、石墨、高碳铬铁粉为原料,采用涂料法在45钢铸件表面制备硼、铬和碳三元铸渗层,研究了不同的涂料配比对表面铸渗层组织和硬度的影响。结果表明:表面铸渗层主要由马氏体、Cr23C6、Fe-Cr、Fe23(C,B)6和Fe3C等相组成,使铸件表面的硬度提高了近3倍;涂料的最佳配比为w(Cr)∶w(B)∶w(C)=80∶10∶10。     

金属材料表面合金化的强化途径

本文分析了表面合金化过程的主要环节。在分解、吸附与扩散三者之中,扩散对表面合金化的影响最大。从影响扩散速度的诸因素中,可以立论有据地发展出新的强化方法。一、从扩散第二定律看影响扩散速度的因素表面合金化时,渗层内各相的渗入元素浓度随时间的延续而变化,这种过程可用扩散第二定律描述。当渗入元素(溶质)B在基体金属(溶剂)A中形成α固溶体,α与A之间的相界面所对应的浓度等于B在A中的极限溶解度、且不随时间而变化;同时具备扩散系数与渗入元素的浓度无关等边界条件,则表征扩散第二定律的偏微分方程可以积分。求出渗入元素的浓度与渗层深度和处理时间之间的函数关系     

提高刀具使用寿命的方法——低温电解渗硫工艺

低温电解渗硫(简称渗硫)是一种新型的润化处理法,它是在零件表面形成润滑膜,改善零件摩擦条件。它与渗碳、碳氮共渗、氮化、软氮化以及淬火等强化处理相结合,可使零件或刀具的耐磨性、抗咬合性提高几倍乃至几十倍。本文论述了渗硫原理及渗层组织,对渗硫层用于刀具的可行性进行了分析,并着重介绍了渗硫设备、工艺参数、渗硫操作中的几个重要技术关键以及大量生产实例。     

谈谈渗铭

碳钢及合金钢经过渗铬后,表面可获得一层结合牢固的铁、铬、碳的合金层(即复合碳化物型的渗铬层),该渗铬层不仅硬度高(HV1400～1800)、耐磨性好,而且还具有良好的抗腐蚀性能、抗高温氧化性能和热疲劳性能,它兼有渗碳、氮化和渗铝的优点,因此,渗铬工艺已成为当今一项重要的表面化学热处理方法,在生产中正在逐步推广应用。一、渗铬工艺方法渗铬方法有气体法、半气体法、液体法和固体法。气体法不仅设备复杂,而且所用的载气给工艺操作带来一些问题(如氯气有毒、氢气易爆炸、氯化氢有腐蚀性),因此在生产中很少采用。目前常用的渗铬工艺有以下三种:1.液体渗铬早期,采用以卤化盐为基的盐浴渗铬法,即在BaCl_2、     

向您介绍高校技术转让项目

液体法硼铝共渗工艺硼铝共渗是一种新的化学热处理工艺。铸铁、中低碳钢或低碳合金钢经用该工艺处理后,表面形成80～300μm的合金层,硬度为1300～2300HV,耐磨性和硬度成倍增加,抗振性能也有提高,寿命可提高1～5倍。该工艺所用设备简单,操作方便,成本低,无公害,生产效率高,具有广泛的适用性。热处理车间只需有外热式井式电炉(50kW)二三台及不锈钢马弗罐一二个即可上该项目,若重新购置设备只需4万元左右即可。     

高能微弧合金化制备Ni_3Al(Cr)涂层及其高温抗氧化性能

采用高能微弧合金化技术在K3合金表面制备了Ni_3Al(Cr)涂层;对其制备工艺进行了优化,并对涂层在1000℃下的氧化行为进行了研究。结果表明:用高能微弧合金化技术可在K3合金表面制备出微晶涂层,阳极材料采用铸态Ni_3Al(Cr)金属间化合物所得涂层能够与基体形成冶金结合;在1000℃下,所得涂层因晶粒细化可以在较短时间内生成连续保护性富铝/铬氧化膜,而铸态电极和K3合金不能形成连续致密的氧化膜,因此所得涂层比铸态Ni_3Al(Cr)电极和K3合金具有更好的抗氧化性能,并且NiO和尖晶石的生成量也减少。     

铁基粉末冶金制件渗硼的金相分析及应用

一、前言渗硼是一种强化金属表面、增强耐磨性、耐蚀性并使其具有一定红硬性的表面化学热处理。铁基粉末冶金制件采用固体渗硼法,具有设备操作简单、渗剂便宜等优点。我厂的GBK—1产品零件“定子体”(见图1)采用铁基粉末冶金制件固体渗硼。该零     

铜合金表面镍基渗层制备及在800 ℃的氧化行为

选用镍基合金粉末作为铸渗剂,利用负压铸渗工艺在铜合金表面制备了镍基渗层,用SEM、EDS、XRD对表面渗层的显微结构、成分变化以及相组成进行了分析;并研究了表面渗层在800 ℃的氧化行为.结果表明:渗层结构由表面烧结层、中间冶金熔合层和内层扩散层三层组成;渗层元素从表面到基体呈梯度变化;渗层表面氧化后生成了含有NiO、Cr2O3和NiCr2O4的致密氧化膜,氧化动力学曲线遵循抛物线规律,与基体相比抗氧化性能显著提高.     

Q235钢经两种表面热处理工艺后摩擦磨损性能的研究

利用等离子表面合金化技术在Q235钢表面进行Mo、Cr共渗,随后进行超饱和渗碳淬火及低温回火处理。对渗碳淬火─低温回火工艺下的GCr15淬火钢摩擦副的摩擦系数、Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺下GCr15淬火钢的摩擦系数进行滑动摩擦对比试验。观察分析Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺磨痕形貌,并就油润滑状态下滑动摩擦对比试验磨损机理进行分析。结果表明:Q235钢表面改性后,与渗碳淬火试样对比,相对耐磨系数ε提高近2倍;与GCr15淬火钢试样对比,相对耐磨系数ε平均提高2·25倍。