82B钢连铸坯夹渣成因与控制

通过对82B钢连铸坯产生夹渣的部位进行能谱和电镜分析,研究了夹渣的类型、来源及尺寸,从炉渣卷渣、耐材卷渣、连铸炉数方面分析了夹渣产生的条件。在现有耐材质量的前提下,82B钢每浇次的生产炉数应控制在25炉左右。     

高碳钢连铸钢液过热度的控制

阐述了在武钢第一炼钢厂条件下生产高碳钢时浇铸温度的控制措施。通过改善钢包、中包的保温效果，并采用合理的LF炉温度控制模式，可以使得高碳钢在进行低拉速浇铸时获得稳定且较低的过热度．从而有效降低铸坯碳偏析。     

武钢第一炼钢厂方坯高效连铸机装备及投产简况

1　概　述武钢第一炼钢厂 2× 5流方坯高效连铸机是武钢“平改转”工程中的重要组成部分。“平改转”工程在设计时就以生产钢帘线为代表的高品质钢要求为起点。在工艺配置、技术装备上以生产高质量的钢帘线等钢种为原则。工艺配置有 :2个脱硫站、2× 1 0 0ｔ转炉及吹氩站、1座ＬＦ炉、1座双工位ＶＤ炉、2× 5流连铸机。两台连铸机由奥钢联设计 ,部分关键设备由国外引进 ,两台连铸机分别于 1 999年 6月 2 6日、30日投产。投产以来 ,铸机的运行状况良好 ,铸坯的外形尺寸、表面质量、内部质量都达到了较高的标准。高碳钢连浇炉数已达到 8炉 ,超…     

EAF-CCM炼钢工艺实践

韶钢炼轧厂电炉炼钢工序的生产工艺按EAF炉-LF-CCM执行,其中LF炉除了担负精炼功能外,同时在生产中起重要的组织平衡作用.针对LF炉变压器出现的突发性故障,摸索出异常情况下生产组织的新模式,即实现了EAF-CCM工艺的直接对接,为今后该生产模式应用提供了科学依据和实践经验.     

CSP薄板坯连铸用钢液全程控氮实践

简要介绍了CSP薄板坯连铸工艺全程控氮的原理。通过试验测量了不同底吹工艺条件下转炉钢水及经过LF炉处理后钢水的w(N)。满足钢水质量对降氮要求应采取的措施有：底吹时氮氩切换的适宜时间约10min;LF炉精炼工艺要求埋弧操作并控制炉内气氛;大包与中包间钢水用长水口浇铸、氩气密封和实施保护浇铸等。     

合金钢连铸用钢水中锡的测定

１概况钢中痕量锡的测定,目前主要采用原子吸收氢化法和石墨炉原子吸收法,两者在低含量的测量中线性范围可达０．０００４％～０．００６％。但分析周期长,不适用于炉前快速分析,如钢包炉供大方坯连铸钢水中锡的快速测定。本文通过确定锡的最佳分析条件,主要干扰元素...     

国产首台等离子体连铸中间包钢水加热装置的研制

中国科学技术大学和马鞍山钢铁股份公司合作，研究了制造我国首台用于连铸中间包钢水加热的等离子体装置。该技术可以挽救低温钢水，进而实现钢液的低过热度连铸。对于高拉速条件下完成多炉连浇，提高作业率，提高铸坯质量均有良好的效果。文中介绍了该装置的主要部件、工艺要点和热试情况。     

攀成钢圆坯连铸“三大件”的生产与应用

根据攀钢连铸“三大件”生产线的设备情况,针对攀成钢圆坯连铸“三大件”的使用条件,选择了不同的材质进行研究.以板状刚玉、白刚玉、α-氧化铝微粉、98大结晶电熔镁砂和天然鳞片状石墨等为原料制备了圆坯连铸生产线,用“三大件”—长水口、整体塞棒和浸入式水口,在现场进行了使用试验.结果表明:所生产的圆坯连铸“三大件”性能完全满足使用要求,烘烤时无氧化和剥落；在实际连铸生产条件下,圆坯连铸“三大件”稳定地实现了12炉连浇,为相关的连铸“三大件”生产提供了良好的基础.     

电炉钢厂硬线用钢小方坯的生产工艺

本文介绍在电炉炼钢的条件下,如何生产硬线用钢小方坯,包括从ＥＡＦ电炉、ＬＦ钢包炉、ＶＤ真空处理至连铸的工艺过程技术,重点介绍了生产硬线用钢小方坯连铸机的技术特点和装备水平。     

应用喂线及其相关技术提高连铸钢水质量

随着钢铁工业的迅速发展和连铸比的迅速提高,钢水炉外处理已日益采用,在“炼钢——炉外处理——连铸”三位一体的生产技术中,炉外处理起着桥梁作用,成为整个工序不可缺少的重要环节,近年来,安钢第一炼钢厂在6t转炉上开发采用了12t钢包喂硅钙芯线(下称喂线)工艺,同时推广应用了钢包吹氩等相关的技术,取得了良好效果,对提高连铸生产率也起到了较大作用。     

加速山东省连铸机的高效化改造

为提高山东省内各钢铁企业的连铸效率,实现合理的炉机匹配,并促进热装热送工艺的发展,应加速山东省连铸机的高效化改造。采用高效连铸技术应结合企业实际,以炉机匹配和少投入为原则,加强设备及工艺改进以优化结构,降低成本,增加产量。     

海尔萨（Hylsa）薄板坯连铸流程（CSP）工厂的投产操作结果

１９９５年２月，Ｈｙｌｓａ调试完成了其新的板材轧机，它由一台ＤＣ电弧炉，一台ＡＣ钢包冶炼炉，一台ＣＳＰ铸机和一台六机架的热带轧机组成。该机可生产宽度达１３５０ｍｍ的带钢，厚度在１．０和１２．７ｍｍ之间。到１９９５年１０月份，产量已超过２０万吨，拉漏率仅为０．３％，连浇炉数达到１１炉次，而且优质板质量达到９８％，这些结果比预计的要好，而且总共有２８０名员工。     

重钢七厂20^#（管）连铸坯质量提高浅析

本文针对重钢七厂冶炼２０＾＃管钢连铸坯存在的严重低倍缺陷，导致连铸坯质量下降，通过对各工序全面优化和调整，使连铸坯质量由１９９４年９月的３４．００％提高到９４．７４％，（１９９５年７～１１月）平均提高到８７．５％，转炉炉龄也由２７９炉提高到６３８炉。     

鞍钢鲅鱼圈炼钢技术的进步和展望

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司的炼钢工艺装备及采用的先进技术,阐述了铁水预处理、转炉炼钢、炉外精炼、连铸和资源综合利用等方面所取得的技术进步,结合现有炼钢装备条件,提出了炼钢系统今后的发展方向和应开展的重点研究课题。     

基于“炉机对应”原则的连浇优化方案

国内某炼钢厂为保证浇注周期较短的2号连铸机连浇,多座转炉需同时向该连铸机供应钢水,导致炉 机对应关系不明确,生产组织难度较大。通过对该厂炼钢 连铸过程的工序作业周期与生产运行模式进行解析,在保证连铸机连浇的基础上,探究合理的炉 机对应关系,改善该厂的生产顺行。结果表明,在“一一对应”运行模式下,2号连铸机最大连浇炉数仅为6炉;而在“定炉对定机”运行模式下,若适时接受3号转炉冶炼的钢水,2号连铸机最大连浇炉数可延长至19炉。在此基础上,通过对连铸机“柔性”的优化和钢水供应的合理调配,2号连铸机可满足实际生产的连浇要求。此外,运用“炉→机”匹配度进行评价,计算结果表明优化后的炉 机对应关系得到显著改善。     

专用炉模式下加热炉群混装一体化生产

分析了连铸-热轧区段混装一体化生产和加热炉群生产模式,并在此基础上建立了混装一体化生产下加热炉群调度模型.模型在满足加热炉生产工艺的基础上充分考虑了板坯进入加热炉前的等待时间和轧机空闲时间.采用禁忌搜索算法对模型进行了求解.最后,针对大批量少品种和小批量多品种两组板坯对某钢厂1580mm轧线非专用炉模式与专用炉模式分别进行了仿真.仿真结果表明连铸-热轧区段采用专用炉模式生产比传统的非专用炉模式生产能够明显提高加热炉热效率.      

《EBT→LF→CCM》在电炉改造中的应用

本文介绍在电弧炉炼钢工艺改造中,按<偏心炉底出钢(EBT)炉——钢包精炼(LF)炉——连铸>工艺路线进行设备改造及试产运行的工艺效果.     

安钢转炉—炉卷轧机工艺技术与装备

简要介绍了安钢120t转炉-炉卷轧机生产线的工艺流程、主要设备性能参数及其技术特点,并对其采用的处于世界先进水平的炉外二次精炼、超宽板坯连铸、炉卷轧制、高效节能步进梁式加热炉等多项先进技术及设备进行了阐述.     

电炉生产热轧硅钢连铸坯技术实践

电炉配铁水加炉外精炼实现生产硅钢连铸坯。     

S30432钢连铸和模铸管坯的高温加工性能对比

利用Gleeble热模拟试验机，完成了同炉冶炼的S30432钢连铸和模铸工艺生产的管坯在高温下的拉伸热变形过程，设置了1 000、1 050、1 100、1 150℃系列温度和0.1、1、5 s^-1应变速率的不同热模拟试验条件，获得了同炉冶炼的S30432钢连铸和模铸工艺生产的管坯在各个高温拉伸条件下的高温应力-应变曲线，并对其进行修正和拟合，使其尽可能符合实际试验情况。对同炉冶炼的S30432钢连铸管坯和模铸管坯的热变形本构方程进行了拟合，并对2种工艺管坯的高温热塑性差异进行对比分析。结果表明，连铸管坯和模铸管坯的热塑性在不同拉伸温度和速率下表现出一定规律性，连铸管坯的热塑性存在较大的波动，且整体上略逊于模铸管坯，为改进优化管坯的穿孔工艺提供了参考。通过扫描电镜对高温拉伸断口的微观组织结构进行表征，发现高温拉伸失效形式为塑性断裂，绝大部分断口形貌属于韧窝断口。然而，在特定条件下，部分连铸管坯试样表现出较差的热塑性，其断裂形式转变为脆性断裂。对于S30432钢连铸管坯的高温塑性加工，建议使用较高的应变速率和较高的应变温度以获得良好的加工性能。