EA4T材料的锻造与热处理工艺研究

EA4T是一种德国牌号的低碳高合金钢材。通过对该材料进行成分分析后,冶炼出该材料,并对其锻造与热处理工艺、金相组织与力学性能分别进行探索和检测。成功获得了如下工艺:锻造工艺温度为1150~850℃,热处理工艺为淬火+高温回火,淬火工艺温度为900~920℃,回火温度为600~650℃。该工艺下材料具有回火索氏体+少量回火贝氏体的金相组织及满意的力学性能。     

“锻热淬火”及锻造调质生产线

“锻热淬火”即“锻造余热淬火”,它是将被加热的毛坯经锻造成形后,利用锻件的余热立即在高温状态下急速进行冷却。“锻热淬火”后进行高温回火即完成了锻件的调质工序。“锻热淬火”工艺是五十年代未新发展起来的“形变热处理”方法的一种,它是在稳定的奥氏体范围内形变后产生马氏体相变的高温形变热处理。     

风电齿轮轴带状组织的消除及工艺改进

对20CrMnTi钢风电齿轮轴热轧坯的热加工工艺进行了试验.通过工艺改进,增加预先热处理工艺消除了热轧坯中的带状组织,再将其锻造成风电齿轮轴的毛坯进行正火和回火,得到需要的正常组织.     

渗碳齿轮毛坯锻造余热等温正火工艺可行性

通过比较汽车渗碳齿轮毛坯经普通正火和利用锻造余热进行等温正火对齿轮毛坯的组织、硬度及渗碳淬火变形等的影响,确定了利用锻造余热等温正火作为预先热处理的可行性和必要性.     

高压导叶片毛坯热处理工艺探讨

通过对多组叶片进行热处理对比试验,确定了合适的热处理工艺参数。研究结果表明该高压导叶片毛坯采用990～1 010℃淬火,710～730℃回火的热处理工艺,可以获得稳定的力学性能。     

轴承行业热处理设备的发展概况

我国轴承行业“八五”期间，计划新增100余条热处理生产线，同时对老设备进行革新改造。本文将对轴承行业热处理设备的现状及发展概况作一综述，并对其合理选型提出一些看法。l国内轴承热处理设备的现状我国轴承行业共有热处理设备约3000余台套，其中保护气氛淬火炉约占（15～20）％；锻造毛坯退火设备仍为空气炉加热；约有300条清洗～淬火～回火热处理生产线。但这些生产线中自动化程度较高的仅有40余条，是最近十几年从日本、奥地利、格国、英国、美国等国家引进的。从我国轴承行业热处理设备的水平来看是先进与落后并存，但总体水平仍然…     

F级重型燃气轮机静叶环锻件的国产化工艺试验

作为大尺寸薄壁环类锻件，静叶环按照传统的工艺进行热处理容易发生变形，利用锻造余热进行余热淬火（正火）＋回火代替传统的热处理工艺在试验和试制中都取得了很好的效果，一方面减少了热处理变形，另一方面减少了热处理道序，降低了生产成本。     

45钢钳工锤免锻造工艺探索

对一种不经锻造而直接用热轧圆钢制造的小型45钢钳工锤,采用亚温淬火和合理的回火工艺替代传统的热锻成型后正常温度淬火、中温回火的工艺,进行了热处理工艺试验。对该钳工锤进行了硬度测试和敲击试验。结果表明,经790℃亚温淬火+400℃回火能使45钢钳工锤头获得较高的强韧性,满足使用要求。     

热处理对铸造高速钢组织与性能的影响

研究了热处理工艺对铸态和变质处理铸造高速钢组织与性能的影响.结果表明：变质处理可以使高速钢组织得到细化,同时改变钢中网状共晶碳化物的形貌,使高速钢的硬度和耐磨性得到提高;铸态高温加热、退火、淬火和回火等热处理工艺对铸造高速钢中碳化物的形貌影响不大.铸态和变质处理高速钢退火时,随着加热温度的升高,硬度逐渐升高;淬火＋回火和铸态直接回火的高速钢随着回火温度的升高,硬度和耐磨性逐渐升高,在560℃三次回火时获得最高的硬度及室温耐磨性,且与锻造高速钢相当.     

摩托车凸轮轴热处理工艺改进

我公司是摩托车生产的专业厂家,凸轮轴毛坯材质采用可锻铸铁ＫＴＺ65002,毛坯硬度为201～269ＨＢ。原先,凸轮轴的热处理加工都在外协厂采用整体淬火、回火的工艺加工。具体的工艺是:860℃×60ｍｉｎ淬火,170℃×4ｈ回火。热处理前进行打中心孔、车、铣等粗加工,热处理后再进行磨削加工、压装法兰轴承等。整体淬火热处理工艺简单,其最大的缺陷在于这种热处理方法使凸轮轴整体淬透,表面和心部硬度都达到50ＨＲＣ以上,使脆性明显增大。压断试验显示:绝大部分的凸轮轴在加压到115～18ｋＮ之间时,即在较细轴部的退刀槽处发生了断裂。虽然进行了退…     

钢锭铸锻一体化开坯工艺数值模拟

针对13 t的12Cr2Mo1V钢锭开坯后探伤不合格问题,提出了铸锻一体化开坯数值模拟分析方法。首先在THERCAST软件中完成钢锭的浇铸和凝固过程的仿真分析,然后通过数据共享将铸造数据结果导入到锻造分析软件FORGE中,完成最终的开坯仿真分析。分析表明:通过铸锻一体化开坯数值模拟分析方法,有效地预测了锻件疏松出现的部位。钢锭最初的疏松出现在中心部位,其Niyama值较大,随着锻造过程的进行,中心部位的疏松区域逐渐消失,其Niyama值变小。通过调整开坯过程的重要工艺参数,如锻造比、相对送进量、温度控制等,制定合理的开坯工艺来减轻或消除疏松、缩孔影响,使显微空隙及疏松通过锻压焊合。     

MC3电渣重熔过程中的残余应力分析及电渣工艺优化

运用电渣重熔过程中应力场分布理论,对10 t MC3电渣锭从电渣重熔、电渣锭退火及锻前热处理几个方面进行应力状态分析。并通过一次电渣锭锻前断裂事故分析,对10 t MC3电渣锭的电渣重熔、锻前热处理等几个方面提出了工艺改进措施,在生产实践中取得良好效果。     

AISI8630钢泥浆泵排出缸失效分析及工艺改进

针对AISI8630钢锻件在实际生产中出现的锻造失效问题进行了研究。采用"EAF→LF→VD→铸锭"工艺冶炼AISI8630钢锭,钢锭锻造成泥浆泵锻件,经热处理加工后探伤发现密集性缺陷。通过化学成分、低倍分析和金相显微分析,对产生的缺陷进行分析研究。结果表明:宏观检测受检面有许多裂纹,将裂纹打开,发现断口存在明显的白点缺陷;近裂纹附近有灰色硫化物夹杂,存在明显的组织偏析现象,远离裂纹处的金相组织无明显差异。通过加强冶炼过程控制,对钢锭进行锻前消氢、消应力退火及锻后250℃以下缓冷处理等工艺优化,避免了白点缺陷的形成,并经现场验证得到合格产品。     

2205双相不锈钢锻造失效分析

针对2205双相不锈钢在实际工业化生产中出现的锻造失效问题进行了研究。采用10 t EAF-AOD双联工艺冶炼2205双相不锈钢,浇注2支4.2 t钢锭。钢锭化学成分合格,表面质量良好,但在锻造开坯过程中,钢锭表面出现大量横向裂纹,导致锻件产品报废。利用金相显微镜、扫描电镜以及能谱分析仪等,对2205双相不锈钢在锻造过程中出现的裂纹缺陷进行金相组织、截面形貌及能谱分析。结果表明:2205双相不锈钢锻造失效主要原因是,锻前加热过程中,在850℃进行了时效处理,析出大量σ脆性相,导致钢的塑韧性急剧下降,受到变形力作用后表面严重开裂;热加工过程中,2205双相不锈钢在600~1000℃温度范围内应快速升温,不宜做时效处理,避免σ相析出,恶化钢的力学性能。     

Efficient forging process to improve the closing effect of the inner void on an ultra-large ingot

The internal state of an ingot structure manufactured by the casting process has many loose structures. Generally, loose ingot structures make it difficult to obtain sound material properties. Unsound factors such as voids, porosity and shrinkage in the ingot can be improved by the forging process. The closing of the internal voids depends on the forging process. In this study, numerical analysis was carried out to find the upsetting and cogging processes increasing the internal forging effect of an ultra-large ingot (520 tons). Various parameters such as the ratio of height to diameter of ingot, shifting method, die staggering, and pressing depth were investigated. In addition, verification tests were performed visually using a 1/25 scale model test with pure lead. Results from the numerical analysis and the scaled-down model experiment were compared. The optimal forging process was applied to manufacture a mock-up product. An efficient forging process was suggested to improve the void closing and to achieve the uniform forging effect in the upsetting and cogging process of an ultra-large ingot.     

半高速钢轧辊的锻造工艺研究

从半高速钢轧辊的化学成分、钢锭质量、加热规范、变形过程、锻后热处理等方面对半高速钢轧辊的锻造工艺进行了研究。采用“切分锻造法”、一组上平砧、两组下V形砧锻造及“轻-重-轻”锻造工艺试制成功了两支辊坯。     

轧辊锻造工艺分析

对轧辊的锻造工艺进行了分析。充分利用现有的设备,合理选择大钢锭进行一锭多件的生产实践。优化了轧辊的工艺并缩短了生产周期。     

大型低压转子FM法锻造工艺模拟研究

百万千瓦核反应堆中汽轮机低压转子锻件是目前世界上所需制造的最大锻件,需采用600 t级钢锭直接锻造成形.根据成形特点和需要,采用物理模拟的方法,研究了FM法锻造成形工艺,建议采用砧宽比为0.6左右,压下率为15%.FM法压下时试件表面存在产生裂纹的倾向,合理选择凸型砧角度可减弱表面裂纹的产生,角度选择8°左右效果较好.研究了拔长时坯料形状及多工序连砧拔长的影响作用,为最终生产工艺的制定提供理论指导.     

电渣重熔34CrNi3Mo钢辊套的生产工艺研究

讨论了电渣重熔钢锭在生产辊套锻件时的优势 ,提出了对原工艺的改进方法。改进后的工艺减少了电渣钢辊套锻件的锻造火次 ,提高了锻件的成材率 ,降低了生产成本 ,取得较好的经济效益     

铸态30Cr2Ni4MOV钢制坯过程锻透性分析

通过对铸态30Cr2Ni4MoV钢动态再结晶状态图进行分析,利用应变值来表征锻透。当应变值为0．7时,钢锭发生完全动态再结晶,说明钢锭已经锻透。利用Deform模拟软件对制坯过程进行模拟,并结合缩比实验,发现当钢锭进行两镦一拔和两镦两拔时,钢锭各部位都已锻透,但两镦两拔的晶粒均匀度优于两镦一拔。