通过改变锻压方向来改善零件的密度分布

图1所示类型的粉末锻件,具有齿形比较窄的特点,预成形件的形状设计与最终零件形状的设计相同。进行热锻时,若锻压方向与初压方向相同,则齿的下部密度将低于齿的上部密度,密度差为0.3g/cm~3;若锻压方向与初压方向相反(图2),则密度分布不均匀的现象将得到明显改善,密度差下降为0.1g/cm~3(表1)。     

大高径比粉末冶金零件热压致密化工艺

为制备大高径比粉末冶金零件,研究了提高压坯致密度的径向热压工艺,从理论上分析了与该工艺相关的压坯密度、致密化和应力公式。采用该工艺成功地制备了高径比为15.65,密度为3.79g/cm~3的TiAl基合金排气阀。     

锡磷青铜铸坯疏松与密度的对应关系及其对后续轧制的影响规律的研究

采用半连续铸造工艺生产不同密度的锡磷青铜铸坯(密度大于等于8.930g/cm~3、密度在8.920g/cm~3~8.930g/cm~3之间、密度在8.910g/cm~3~8.920g/cm~3之间、密度小于等于8.910g/cm~3),对铸坯进行高倍组织分析,再将均匀化退火后的铸坯轧成薄板和带材,最后对成品进行高倍组织分析。结果表明:密度大于等于8.930g/cm~3的锡磷青铜铸坯,其内部不存在或存在极少量细小的疏松缺陷,可以通过轧制生产出各种厚度的合格而没有缺陷的板材和带材;密度在8.920g/cm~3~8.930g/cm~3之间的锡磷青铜铸坯,内部存在少量分散的疏松缺陷,只要采用合适的轧制工艺,可以生产出各种厚度的合格板材和带材;密度在8.910g/cm~3~8.920g/cm~3之间的锡磷青铜铸坯,内部存在大量分散的疏松缺陷,且疏松相对较大,当铸坯轧制减薄到一定的厚度时,疏松就暴露到表面会形成起皮和分层缺陷;密度小于等于8.910g/cm~3的锡磷青铜铸坯,内部存在大量严重集中或分散型疏松,无法进行轧制生产。     

用作温压基粉原料的Fe-Ni-Mo合金钢粉温压与烧结行为研究

与通常采用纯雾化铁粉和部分合金化铁粉作为温压基粉不同,作者对水雾化Fe-Ni-Mo合金钢粉作基粉的Fe-1.5Ni-0.5Mo-1.0Cu-xC(x=0.6,0.8,1.0)粉末进行了温压与烧结行为的研究.结果表明,通过设计新型聚合物润滑剂,高硬度的合金钢粉仍适用于温压工艺.当粉末和模具的加热温度分别为125和145℃时,Fe-1.5Ni-0.5Mo-1.0Cu-0.8C的温压密度较高,在735MPa的压力下进行压制,压坯密度达到7.35g/cm~3,比室温压制提高了0.19g/cm~3左右.并且,温压压坯的弹性后效比室温压制降低了40％,在1120℃烧结1h后的烧结密度为7.32g/cm~3.     

基于大气等离子喷涂的镍铬基粉末制备及其涂层组织结构

以高能球磨后的镍基合金、银、氟化物共晶复合粉末为原料,采用喷雾干燥和烧结技术制备了粒径为20～110μm的热喷涂喂料,利用等离子喷涂技术制备了镍基复合涂层。分析了喂料粒子物理性能及涂层的微观组织结构。结果表明:造粒后的粉末球形度较好,流动性大为提高。造粒烧结处理过程中,随着温度增加,粉末的流动性和松装密度均提高。经800℃热处理烧结后形貌圆整光滑,密实,平均粒径为32.92μm,松装密度为1.37g/cm~3,流动性为12.18s/50g,适合用作热喷涂喂料。制备的涂层为典型的层状结构,厚度约为320μm。涂层总体比较致密,局部存在孔洞,涂层孔隙率约3.6%。所含物相为NiCr、Ni_3Al、NiAl、Ag,BaF_2、CaF_2等相,喷涂过程中未见新物相生成。     

铝基复合焊丝制备工艺研究

采用设定粒度范围的铝硅合金粉末与氟铝酸钾钎剂粉末混合后压坯、烧结、加热挤压成丝的工艺,制备了铝基复合焊丝。研究了压制压力、烧结、加热挤压对粉坯密度及丝材的影响。研究结果表明:从0~50MPa范围内粉坯的密度随冷等静压压力的升高,从初始零压的1.06g/cm~3急剧升高到1.97g/cm~3;加压到50MPa以上,粉坯的密度增加变缓慢。在研究的温度范围,加压烧结可使粉坯达到理论密度的93%以上;加热挤压粉坯可得到密度达到理论密度的97%的铝基复合焊丝,具有实用价值。     

雾化法制备25Cr35NiNb合金粉末性能研究

采用真空气雾化(VGA)和等离子旋转电极雾化(PREP)两种方法分别制备了粒径为53～150μm的25Cr35NiNb合金粉末，使用OM、SEM、XRD、激光粒度分析仪、霍尔流速计、松装密度计、ICP光谱仪、氧氮氢分析仪、碳硫测定仪等对两种粉末进行了系统的检测，对比研究两种雾化法制备粉末的性能，以及激光定向能量沉积件的物理性能。结果表明，两种粉末内部均为非平衡凝固形成的单相奥氏体柱状晶组织，VGA粉末(9.38%)的孔隙率明显高于PREP粉末(2.94%);VGA粉末的球形度明显低于PREP粉末，导致其流动性相对较差(VGA:16.04 s/50g,PREP:13.80 s/50g)，松装和振实密度相对较低(VGA:4.41 g/cm³和5.06 g/cm³,PREP:4.64 g/cm³和5.31 g/cm³)；而且PREP粉末的粒径分布更窄，氧和氮的含量也更低。因此，PREP粉末激光定向能量沉积件的致密度和高温持久性能明显更优。     

钨酸钙的粒度控制及白钨母液中钨的回收

实验和实践证明, CaWO_4粒度主要受Na_2WO_4和CaCl_2溶液的浓度、碱度、杂质含量以及合成温度、搅拌速度等因素的影响。欲制取某种粒度的CaWO_4需综合控制上述因素,如制取粒度为3～4μm的CaWO_4时,其Na_2WO_4溶液的密度控制在1.15～1.18g/cm~3、pH7.5～8,CaCl_2溶液的密度控制在1.13～1.15g/cm~3、pH2～3,合成温度55～60℃,搅拌速度65r/min。在制取粗颗粒CaWO_4时,母液中含钨量较高,WO_3达7～10g/L,为此需将母液加温加液碱,保持最终pH为9～11,使母液中的钨转化并得以回收。     

氢化钛粉制备钛的工艺及组织研究

以纯Ti废料通过氢化获得粒度小于74μm,密度为1.27g/cm~3的TiH_2粉末,TiH_2粉末经过预处理、冷等静压成型及高温烧结等工序制备纯Ti。采用三点抗弯试验机及排水法测试压坯强度及密度,采用SEM、EDS、氢/氧元素分析等表征手段,研究TiH_2粉制备Ti的工艺过程中TiH_2压坯强度和密度、Ti烧结样密度、化学成分及微观组织的变化趋势。结果表明:经过500℃预处理的TiH_2粉末在200 MPa的成型压力下获得较高的压坯强度和密度。TiH_2压坯在真空度高于10~(-3) Pa,焙烧温度1 400℃下保温2h,制备的纯Ti烧结样为等轴α组织,密度4.48g/cm~3,H含量0.001%,其余化学成分均符合纯Ti的国家标准。     

Fe-Ni-Mo-C粉末锻造钢的综合性能和组织

研究了不同的愿料粉末、Mo含量、不同锻造温度和回火温度对Fe-Ni-Mo-C系粉末锻造钢综合力学性能和组织的影响。由水雾化4600合金粉制得的成分为Fe-2Ni-0.5Mo-0.25C、密度为7.7g/cm~3的粉末锻造钢,经渗碳、淬火、回火后具有最佳综合力学性能,其冲击韧性达32J/cm~2,极限拉伸强度达1280MPa,硬度为HRC53.7。     

机械工业委员会通用机械局粉末冶金行业1987年优秀产品简介

名称:录音机用青铜基含油轴承用途:收录机机芯和电机材料:锡青铜粉,石墨粉,润滑油制造者:北京粉末冶金二厂简介:原材料粉末性能要求严格,产品精度要求高.由于解决了粉末处理的关键问题,采用国产粉末成功制出了录音机用轴承。产品压馈强度系数>98N/mm~2,密度5.9-7.0g/cm~3,含油率>15％(容积),摩擦系数0.04—0.06,磨损量0.006mm     

高密度铁基粉末冶金零部件制造原料的研究

温压粉末原料是采用温压成形技术制造高密度粉末冶金零件的基础和温压工艺的技术核心。高价格的进口温压粉末制约了我国高密度铁基粉末冶金零件的开发与应用,因此,必须开发出符合我国国情的温压粉末原料体系。作者根据我国资源特点,采用鞍钢产水雾化铁粉、水雾化低合金钢粉和攀枝花钢铁公司产转炉烟尘铁粉为原料,进行了制备相应体系的温压粉末原料和温压工艺参数优化的研究。以水雾化铁粉为原料设计制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.6C粉末经637MPa压制,温压密度为7.46g/cm~3;压坯的回弹率为0.03％.在1150℃烧结40 min后,收缩率为0.025％。而以转炉烟尘铁粉设计制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-0.5Cu-0.6C粉末经686 MPa压制,压坯密度达7.35g/cm~3;以Fe-1.5Ni-0.5Mo水雾化合金钢粉为原料制造的Fe-1.5Ni-0.5Mo-1.5Cu-0.8C粉末在686 MPa时压制密度为7.35g/cm~3。这些粉末原料的设计为我国高强度铁基粉末冶金零部件的制造创造了条件。     

国外信息

Mannesmann采用无碳烧结获得高密度 德国铁粉生产厂家Mannesmann声称,它现有种粉末,通过一次且制烧结可使零件的密度达到7.6g/cm~2。这种粉末是水雾化预合金化钢粉MSP3.5Mo。为达到高密度,首先次粉末以600MPa压力压制到7.1g/cm~2密度,不含碳。然后在无碳N_2/H_2/(氛中于1250～1280C进行高温烧结。这样可进行有效的α相烧     

Ti-29Nb-13Ta-4.6Zr高速压制行为及其烧结性能的研究

利用自主研发的机械蓄能式高速压机成形Ti-29Nb-13Ta-4.6Zr粉末并进行真空烧结,研究冲击能量对试样的密度及力学性能的影响。结果表明:随着冲击能量的提高,试样生坯密度提高,在冲击能量为1 805 J时,获得的最大生坯密度达到5.63 g/cm~3(相对密度94.1%);径向弹性后效随着冲击能量增加而增加;经真空1 250℃烧结后,烧结坯的密度随着冲击能量的增加而增加,但烧结坯的体积发生了膨胀,最大烧结密度为5.53 g/cm~3(相对密度为92.5%);真空烧结2.0 h后,钛合金的抗拉强度和硬度达到最大值,分别为629.8 MPa和324.5 HV。     

Fe-Cu-Mn-C合金的性能与烧结行为

以FeMn合金粉末的形式在铁基合金粉末中添加Mn元素,退火后得到Fe-Cu-Mn部分预合金粉末,采用模壁润滑温压工艺制备Fe-Cu-Mn-C合金,通过对合金密度与硬度的测定以及形貌观察,研究Fe-Cu-Mn-C粉末的压制与烧结行为,以及Mn含量对合金密度和力学性能的影响。结果表明,通过退火处理实现部分预合金扩散而得到的Fe-Cu-Mn粉末具有很好的压制性能,Fe-2Cu-0.5Mn-0.9C压坯密度达到7.37 g/cm3,烧结密度为7.33 g/cm3;添加适量Mn能有效提升铁基合金的力学性能,其中Fe-2Cu-0.5Mn-0.9C合金的性能最佳,抗拉强度达到715 MPa;随Mn含量增加,合金的孔隙增多、密度下降,导致强度和硬度下降。合金的局部氧化对性能产生一定的负面影响。Mn含量对合金组织影响不大,Fe-2Cu-Mn-0.9C合金呈现混合显微组织,由铁素体、珠光体和少量贝氏体构成。Mn的蒸发与凝聚是Fe-Cu-Mn-C的烧结机制。     

热喷涂用氧化钇球形粉末的制备

采用喷雾烧结方法制备热喷涂用球形氧化钇粉末。对粉末喷雾料浆制备方法、喷雾方式对球形粉末性能的影响进行了一系列对比试验,并对以上工艺所得粉末进行表面形貌观测。结果证明,采用酸溶沉淀制备料浆、压力式喷雾方法制备出的球形氧化钇粉末松装密度可达1.51g/cm~3,流动性为52.19s/ 50g,可满足热喷涂需求。     

不同原料凝胶注模制备莫来石陶瓷的结构与性能

分别以溶胶-凝胶法制备的莫来石粉末和分析纯级氧化铝/氧化硅混合粉末为原料,经过凝胶注模成形后,在1 400~1 600℃温度下无压烧结,制备莫来石陶瓷,研究原料种类及烧结温度对莫来石陶瓷的显微结构、力学性能和抗热震性能的影响。结果表明:以溶胶-凝胶法制得的莫来石粉末为原料时,随烧结温度升高,陶瓷的密度和抗弯强度都是先升高后降低,烧结温度为1 500℃时,材料的密度和抗弯强度最高,分别为3.13 g/cm~3和155.85MPa,经过5次1 400℃?100℃沸水间热震后抗弯强度保留率达54.99%。以氧化铝/氧化硅混合粉末为原料时,起始烧结温度降低,1 400℃下烧结的陶瓷即具有较高的密度和抗弯强度,分别为3.01 g/cm~3和106.40 MPa,热震后的抗弯强度保留率为77.80%。抗弯强度随烧结温度升高而下降,烧结温度为1 600℃时抗弯强度下降至74.21MPa。     

粉末形状与松装密度对不锈钢烧结多孔材料制备工艺及其性能的影响

通过选用气雾化及水雾化两种工艺方法制备的不锈钢粉末来制取粉末烧结多孔材料。探讨了粉末形状及松装密度对不锈钢粉末烧结多孔材料制造工艺中的成形压力和烧结温度等工艺参数的影响;研究了原料粉末松装密度对不锈钢粉末烧结多孔材料的透气性、拉伸强度的影响。结果表明:成形压力、烧结温度和制品的透气性受粉末松装密度影响显著。粒度范围为0.18～0.90mm时,气雾化粉末的成形压力比水雾化粉末要高近1倍;当粉末的粒度相同时,采用松装密度大的球形粉末所需的烧结温度比松装密度小的不规则粉末的高60～70℃;粒度为0.45～0.60mm时,选用松装密度为4.13 g/cm3粉末所制备的多孔制品的透气性为3.16×10-10m2,而选用松装密度为2.67 g/cm3的粉末所制备的多孔制品的透气性仅为8.8×10-11m2。不锈钢多孔材料的强度受原料粉末的松装密度影响显著;粒度相同,制备工艺相同时,采用较低松装密度的粉末的制品,能够得到较高的强度。     

APT离解还原与生成物性质

研究了APT离解还原成WO_2的反应过程、微区变化和生成物性质。研究指出:粉末真密度能近似地反映离解还原产物的相成分。离解还原产物的粒度、比表面积和溶解度与粉末的相成分和离解还原温度有一定的关系。含铵量高的铵钨青铜(ATB′)和W_(20)O_(58)有最大的比表面积。批量制得纯相的W_(20)O_(58)和W_(18)O_(49),测得其真密度分别为6.95g/cm~3和7.59g/cm~3。观察到W_(20)O_(58)、W_(18)O_(49)和WO_2三相共存的情况。     

提升预焙阳极生块体积密度的探索与实践

针对某铝厂预焙阳极生块体积密度偏低影响焙烧块品级率的生产现状,从煅烧质量、配方优化、混捏机参数调整、物料温度把控、库存提升等方面进行分析总结,并提出相应的改进措施,取得了良好效果,生阳极体积密度由之前的1.617 g/cm~3提升至1.635 g/cm~3,相应焙烧块体积密度由1.548 g/cm~3提升至1.564 g/cm~3。