复杂导槽毛刺的去除

磨料流加工(AFM)是一种对金属工件进行抛光加工的有效、经济、适用的去毛刺加工工艺。它利用磨料介质在被加工表面或孔内作往复运动而去除复杂导槽的毛刺。该工艺主要用于清除金属工件中难于到达的内通道和交叉面的毛刺,特别适用于具有复杂形状的航空元件加工。近年来,AFM已广泛用于粗糙度达Ra0.1的流体传动元件中不能抛光的内表面的关键性加工。本文就AFM工艺的工作原理和适用范围作简要介绍。 1.AFM的基本组成要素 AFM可概括地分成三个基本组成部分:机床、夹具和磨料介质。机床有两个功能:夹紧工件和抽吸介质。工件被夹具夹紧,介质被泵送到一个密封系流内,     

磨料流加工

磨料流加工(Abrasive flow Machining简称AFM)技术是一种最新的机械加工方法,它是以磨料介质(掺有磨粒的一种可流动的混合物)在压力下流过工件所需加工的表面,进行去毛刺、除飞边、磨圆角,以减少工件表面的波纹度和粗糙度,达到精密加工的光洁度。AFM法在需要繁复手工精加工或形状复杂的工件,以及其他方法难以加工的部位是最好的可供选择的加工方法。AFM法也可应用于以滚筒、震动和其     

JMIA-55挤压研磨机

挤压研磨又称挤压市磨或磨料流加工,它是70年代开始发展起来的一项新的加工技术。挤压研磨是利用具有一定粘弹性的物质做为介质,掺入磨料颗粒而成的半流体磨料,在外力推动下作强制往复流动,当磨料流以合适的压力和速度流经待加工面时,磨料中的磨粒对零件表面起研磨和抛光作用。挤压研磨可对各种形状表面进行研磨、抛光,尤其适用于各种异形表面的精加工,如各种冷拉模、挤压模、精冲模及其它成型模的抛光;可用于去除电火花加工和激光加工形成的脆硬层及热处理后的黑皮;还可以用于去除零件毛利和对零件棱边的倒圆角。挤压研磨精加工工艺的出现,…     

流体动力研磨小零件工艺

流体研磨法是在美国飞速发展起来的一种新的加工技术,简称为AFM。用这种方法可以除去用其它方法不能除去的零件的毛刺,也可以加工圆角及对零件表面进行精加工等。另外,近年来也用于除去放电加工后零件表面硬化层及磨削加工。流体动力研磨工艺是流体研磨加工工艺     

挤压磨料抛光新工艺及其设备

挤压磨料抛光(又称挤压珩磨抛光或磨料流加工)是零件表面光整加工和去毛刺的一种新工艺。它是把一个或成组的加工零件用夹具夹紧后连同特制的磨料装人缸体内封闭,通过推动磨料使其流过被加工零件表面,磨料在挤压力的作用下在零件表面多次往返推磨,从而实现了对零件的光整加工和去毛刺的目的。这种新工艺国外在七十年代首先应用于航空航天部门,八十年代已普遍推广应用于各机械加工行业。哈尔滨透平工程总公司研制成功的ZMLP系列自动挤压磨料抛光机填补了国内空白,并在哈尔滨汽轮机厂正式应用,效果很好,为我国推广应用挤压磨料抛光新工艺创造了保证条件。一、挤压磨料抛光机的主要优点 1.加工范围广。可以对任何形状的零件内外表面进行光整和去毛刺加工,例如:各种冲模、挤     

单晶硅激光辅助超精密切削工艺优化与表面特性

为了获得优化的单晶硅激光辅助超精密切削工艺,探究切削加工后单晶硅元件的表面特性,采用正交实验方法对单晶硅的激光原位辅助单点金刚石切削工艺参数进行优化,并对切削加工单晶硅表面质量、面形精度、残余应力和光学透过率等表面特性进行了测量与分析。通过正交实验数据的表面粗糙度方差分析和信噪比分析,获得的优化工艺参数组合为主轴转速为1 500 r/min、进给速率为5 mm/min、切削深度为3 μm、激光功率为4.5 W。采用上述工艺参数加工的165 mm口径单晶硅非球面光学元件的表面粗糙度和面形精度PV分别为2.74 nm和0.52 μm。激光辅助切削加工后的单晶硅表面存在(-1 760.8±362.1) MPa的残余压应力。激光辅助超精密切削加工的单晶硅光学元件在3～5 μm中红外波段镀膜前后的透过率分别为55%和98%,折射率为3.43。实验结果表明,激光辅助超精密切削技术可作为单晶硅光学元件的半精加工或最终精加工工序,以提升复杂面形单晶硅元件的制造效率。     

阀孔加工的两种专用工具

液压阀孔的精加工,多年来,一般采用的工艺是:铰削→研磨→抛光。这种工艺的加工效率低,废品率高,加工质量难以保证。为了改变这一落后工艺,天津市液压件厂和天津砂轮厂、天津制刷厂合作,研制出电镀超硬磨料镗磨工具和挠性磨孔器(见图1)。从而使阀孔精加工工艺改为:刚性镗铰→电镀超硬磨料镗磨工具珩磨→挠性磨孔器抛光。     

聚晶金刚石复合片镜面加工工艺优化研究

针对聚晶金刚石复合片精加工后需达到镜面级表面的指标要求,基于正交试验法优化聚晶金刚石复合片精加工工艺参数,采用极差分析法处理试验数据,并绘制试验指标与各试验因素间的关系曲线图,得出了各因素对表面粗糙度的影响规律,并以此为基础优化工艺参数,进行聚晶金刚石复合片镜面加工工艺优化研究。研究表明:抛光盘转速和研抛时间对工件表面粗糙度影响较大,各因素对表面粗糙度的影响程度按从大到小的顺序依次为:抛光盘转速、研抛时间、研抛压力和抛光液磨料粒度。采用优化后的最优工艺参数组合进行加工试验,当研抛压力为90 kPa、抛光盘转速为1 200 r/min、抛光液磨料粒度为1μm、研抛时间为30 min时,得到了表面粗糙度Ra为0.019μm的质量表面,达到了聚晶金刚石复合片镜面加工(Ra0.02μm)的效果。     

异型表面精加工专用设备挤压研磨机

挤压研磨机是利用具有一定粘弹性高分子材料的混合物,掺入磨料颗粒的丰流体做为研磨剂,利用研磨机的工作缸和活塞将研磨剂反复挤过零件被加工表面而产生研磨、抛光作用的精加工设备。它在模具、液压件、纺织机零件、汽车和飞机发动机等制造业和其它制造业中得到广泛采用。 挤压研磨机可对各种金属材料(包括淬火钢和硬质合金)和非金属硬质材料(包括陶瓷)进行研磨;用于去除电火花加工和激光加工后的表面脆性层及微观缺陷。研磨剂是可塑的,可以通过零件上任意形状的被加工孔,因而可以研磨任意形状的难加工异形表面,例如:汽车、飞机发动机增压涡…     

粘结磁性磨料制备及其研抛加工研究

采用粘结法制备磁性磨料,对磨料制备工艺进行了优化,确定了最终的工艺方案.通过实验对所制备的粘结磁性磨料进行了性能分析,结果表明磁性磨料粒度为40目时研磨效果最佳,用于模具钢的磁性研磨原始表面Ral.87微米经过4分钟加工可降低到Ra0.4微米左右;氧化铝磁性磨料比碳化硅磁性磨料具有更好的耐用度,持续研磨加工时间可达16分钟;研磨初期工件表面粗糙度快速降低,之后降低趋于平缓;采用由粗到细的磁性磨料分步加工可有效降低表面粗糙度值、缩短加工时间,原始表面Ra2.092微米经过40目、60目、80目磁性磨料各加工4分钟后粗糙度可以达到Ra0.11微米.     

浅谈金刚石珩磨油石加工气缸套内孔平顶网纹

一、前言 珩磨加工是一种低速的精加工方法。经珩磨加工的零件表面质量好、粗糙度低,而且珩磨加工生产效率高、加工经济性好,它不仅在汽车、拖拉机、船舶、航空工业中应用,而且在工程机械、石油机械、机床、军工等机械制造行业各个部门中得到越来越广泛的应用。如今珩磨加工已不再是用于降低表面粗糙度值的最终加工方法,也广泛地应用于为了切除较大余量的中间工序中,它已成为一种被加工零件能够达到高精度、低粗糙度、高寿命、高切削效率的新型的有效加工方法。 金刚石珩磨加工工艺就是采用以金刚石为磨料的珩磨油石,珩磨被加工工件的…     

固着磨料加工碳化硅反射镜的材料去除率及表面粗糙度的理论研究

本文基于固着磨料加工碳化硅反射镜的微观作用原理，理论上定量分析探讨了金刚石磨料压入碳化硅工件的深度对材料去除率、光学元件表面粗糙度的影响，分别获得了材料去除率数学模型及粗糙度的仿真计算结果。通过去除率及粗糙度的实验与理论模型的对比结果来看，实验值虽与理论值有偏差，但基本稳定在同一数量级内，由此验证了理论分析的正确性。固着磨料工艺的这一易于理论预测的特性对实际的光学加工有着极为重要的意义，因此这种较为新颖的固着磨料工艺在碳化硅反射镜加工领域内有着广阔的应用前景。     

固着磨料加工碳化硅反射镜的实验

考虑固着磨料加工工艺其固着磨料与工件相对运动关系固定,有利于精确加工,提出了采用该工艺加工碳化硅反射镜的方法,利用大颗粒金刚石磨料快速加工出了较好的镜面质量.在工艺实验中,分别测得了W7,W5,W3.5,W1.5 固着磨料丸片在特定转速和压力下对碳化硅材料的去除特性.对多组去除量曲线的分析表明,此工艺不仅有着较高的去除率,而且稳定性良好.对表面粗糙度测量的结果表明,使用W7丸片即可获得粗糙度为42.758 am rms的镜面.减小所用丸片的粒度,工件表面粗糙度随之减小,使用WI.5丸片抛光后,最终获得了粗糙度为1.591 nm rms的光滑镜面.实验结果表明,固着磨料加工碳化硅反射镜工艺在粗研、精研、粗抛等加工阶段内可以取代传统的散粒磨料加工工艺.     

振动加工装置

此装置(苏联发明证号:1209417)可用于复杂形状零件的振动加工。在激振器搅动力作用下,箱2在与零件7表面垂直的平面内产生振动,从而使加工介质4(磨料)产生符号交变的运动。同时,     

磁力研磨加工

<正> 1、前言近年来去毛刺和表面精加工日益引起人们的重视,日本精机学会1981年曾召开专门会议,讨论有关清除毛刺的问题。在欧美地区,特别是美国的机械制造工程师协会,专门设置了去除毛刺和表面精加工分会,几乎每年都召开国际性会议,积极进行各种学术活动。因此,以前发表的技术资料大部分都出自洲美地区,如利用热能的“热冲击法”去除毛刺(参见图1);利用流动磨料加工的“流动磨料加工法”(参见图2);在研制磨刷头部装有球     

Engis公司CIMT2003展品简介

Ｅｎｇｉｓ公司成立于 193 8年 ,以精加工机床、金刚石磨料、金刚石刀具为主。其金刚石加工系统 ,适用于精密表面的精整加工和高尺寸精度的零件加工 ,包括研磨、抛光、磨削和珩磨。在ＣＩＭＴ2 0 0 3第 8届中国国际机床展览会上 ,Ｅｎｇｉｓ公司将展出的产品有Ｓｉｎｇｌｅｐａｓｓ珩磨机、Ｈｙｐｒｅｚ研磨机及ＳＲＳ -1放电金刚石刀具磨床。Ｓｉｎｇｌｅｐａｓｓ珩磨机 (图 1)　　主要应用于 0 .0 6～ 4英寸 ( 1.5～10 1.6ｍｍ)孔类零件的精加工 ,可实现 1μｍ的尺寸精度、0 .5 μｍ的几何精度 ,加工表面粗糙度可达Ｒａ0 .1μｍ ,加工时间…     

金属的磨料液体现代加工法

一.加工过程及其应用范围 复杂构型零件的精加工是极其繁重的,因而需要昂贵的专用机床。为了使工具的切屑部分不取决于托盘、走刀架及机床,于是就出现了新的侵蚀加工方法,即应用磨料或其他微粒的冲击效能来进行加工。如用磨料液体加工,就是其中之一,它基于悬浊液流对加工表面的影响来达到加工的目的。 固体表面的磨损决定于磨粒对它作用的性质,也就是说,决定于产生的破坏应力。同样的磨料作用方法对可塑或不可望金属可以得到不同的应力图。在不可塑体 的情况下,最有效的是磨粒对加工表面的垂直冲击,而对可塑体来说,最激烈的破坏是当切向力与…     

液压脉冲式内孔滚压装置

液压脉冲式内孔滚压是提高机器零件使用性能的一种先进工艺方法。它具有加工稳定,加压均匀,不会引起工件宏观变形,表面粗糙度小和强化表层质量好等特点。这种加工是对装置中的滚压元件施以复杂的摆动和脉冲运动来实现的。它有柔性滚压头和刚性滚压头两种形式。在柔性滚压头中,脉动冲击发生器(脉动器)和滚压元件之间采用弹性过渡元件连接,而在刚性滚压头装置内则无弹性元件。前者适用于校正和强化加工低刚度的薄壁零件,其表面冷硬层深度通常不大于1.5～2mm;后者可用来加工剐性结构零件,加工表面冷硬层深度可达10mm以上。     

新型球轴承套圈沟道超精机

<正> 为了提高轴承质量,超精加工工艺在轴承工业中已得到推广和应用。主要技术效果是: 1.提高轴承滚动表面的光洁度,从▽_8～▽_9可提高到▽_(10)～▽_(11)。 2.提高被加工表面的几何形状精度(不圆度、波纹度、沟侧摆等)降低轴承噪音。 3.通过超精加工把磨削表面的变形层去除,改善了表面质量,提高了轴承的承载     

磁性研磨法——工件表面精加工和去毛刺新技术

近年来,工件表面精加工和去毛刺技术取得了很大的进展。在欧美各国,有使用热能的热冲击法(Thermal Shock Deburring)及磨料流动加工法,而在苏联及东欧各国却发明了磁性研磨法(Ferro Magnetie Abrasive Machining)。这在表面精加工技术中开发了一个新的领域。关于这一新技术,最先是1967年开始在科技文献中发表,最近几年已实际运用于生产。下面对磁性研磨法作一概要的介绍。