单晶铜线材在制备过程中的晶粒演化

采用了热型连续铸造方法,选用相同的工艺参数制备出不同直径的铜线材,用光学显微镜分析了线材晶粒形成及生长过程.结果表明:在一定的牵引速度下,纯铜线材晶粒生长的特征是从引晶开始阶段的等轴多晶体渐渐演化为柱状多晶体,最终形成单晶体;随着线材直径的增大,起始晶粒个数在增加;生长成单晶的时间也在增加,经X射线衍射和透射电镜分析能够确定,单晶铜线材晶体择优生长方向为<100>.     

冷拔工艺对工业单晶铜线材组织和力学性能的影响

单晶铜线材常需经过冷拔变形才能使用,冷拔变形导致单晶铜线材的微观组织发生改变,影响其性能.文中在不同的冷拔工艺下,对热型连铸工业单晶铜线材进行了冷拔变形实验,分析了冷拔工艺对其组织和力学性能的影响.结果表明:当总体真应变一定时,较小的相邻模具真应变量和较低冷拔速度仅能使工业单晶铜线材内部晶粒拉长、变细.增加相邻模具真应变和冷拔速度均会导致线材内部局部区域出现形变位错界面和形变孪晶.随着冷拔速度和相邻模具真应变的增加,冷拔工业单晶铜线材的强度增加、延伸率下降.采用较低的冷拔速度,较小的相邻模具间真应变,工业单晶铜线材优异的塑性得以较好的延续,穿模成功率提升,冷拔过程中的断线率降低.     

小直径金属线材单晶化技术原理及工艺

在系统研究单晶连铸的基础上，提出小直径线材单晶化技术，该技术结合区域熔化技术和连续铸造技术，实现了“三个连续”，即送料连续、加热熔化连续、引锭连续．他能克服单晶连铸对所制备的单晶线材长度和直径的限制．理论和工艺实验结果表明，小直径线材单晶化技术满足制备单晶线材对固液界面的要求，可将直径较粗的多晶金属线材直接拉制成长度不受限制、直径较细的单晶金属线材，功率和连铸速度适当配合时，可在较大范围内获得表面光滑的单晶铜线材。     

肿瘤微波热疗三维温度场热域控制及红外热成像

研究了肿瘤热疗过程中正弦调制信号控制微波辐照时的均匀仿真模型内部三维温度场分布以及热域体积.为使肿瘤区域内产生有效的热效应,提出正弦信号调制微波输出,对三维分层仿真模型中各层的温度进行红外热成像分析,然后对三维温度场进行光线投射重建,测量三维有效热域的相对体积,分析讨论正弦调制微波功率和周期对生物组织加热区域内温度分布与三维热域相对体积的影响.结果表明,正弦调制信号控制微波加热可有效控制生物组织内部的温度分布;采用提高正弦调制微波功率、在一定范围内改变调制微波的周期的方式来提高生物组织加热区域内的热效应和热域体积,可为肿瘤微波热疗三维温度场热域控制、观察与测量提供初步依据。     

单晶铜线材的表面氧化研究

为了解决单晶铜线材在存储过程中的氧化问题,本文通过氧化增重实验,对不同组织、不同纯度铜线材的表面氧化行为进行了研究.结果表明:温度的高低对铜线材的氧化速率起决定性作用,不同铜线材对温度的敏感程度不同.单晶铜的氧化速率低于多晶铜,纯度越高的单晶铜抗氧化性能越好.单晶铜的氧化速率与其晶粒取向有关,生长方向为<100>的单晶铜更容易氧化.铜线材的氧化速率是由Cu2O的生长速度控制的,主要因素是铜离子向外扩散的速率.低纯单晶铜和多晶铜的氧化膜均容易脱落,不能对基体起到应有的保护作用.     

基于有限差分法的单晶热型连铸凝固过程的数值模拟

采用有限差分法对金属单晶热型连铸凝固过程的温度场进行数值模拟,对不同工艺组合下的液固界面曲线进行分析和比较,确定了连铸速度、冷却水流量、冷却距离、铸型温度等主要工艺参数对液固界面位置和形状的影响,其中连铸速度对凝固界面形状的影响不大,但对其位置的影响较大;改变冷却水流量和冷却距离均可调节冷却强度,相比之下,冷却距离对液固界面的影响更大;铸型温度对固液界面位置的影响较大,应进行准确控制。实际操作中可采用较小的冷却距离,同时适当提高连铸速度,保持铸型温度略高于金属熔点。     

U型通风采场的温度场相似实验模型

为了预测采动影响下采场温度分布状态,建立了U型通风采场的温度场实验台以模拟采场中的热输运现象.基于采场内流场与温度场数学模型,提出了选取α2rxr/u2r=α3rd2nr/ur=xr/pfr和xr/urTr=1/qr作为模型的相似关系式,确定了模型中独立变量的合理取值,论证了为使温度场相同而应满足的热源项的比例关系.模拟U型通风采场的氧化带局部区域自热工况的实验结果表明:采场温度场分布趋势与数值模拟及现场实测结果吻合较好,均呈现由进风口到回风口先上升再下降的分布规律,并在采空区倾向中心线偏回风口20～30m处出现温度峰值,实验台能够合理再现实际采场的热交换过程.     

登机桥热环境模拟与气流组织分析

作为过渡空间的登机桥热舒适问题比较重要. 过渡空间的恶劣环境会影响乘客的登机感受乃至影响航空业的服务质量. 本文对A380铝合金型登机桥桥体进行合理简化之后,利用计算流体动力学软件CFD（Computational Fluid Dynamics）,对登机桥桥厢内部的空气速度场和温度场的分布进行数值模拟. 研究了送风参数对桥厢内空气速度场和温度场分布的影响与作用,得到了不同的送风速度和送风温度下桥厢内空气速度场和温度场的分布规律. 在符合人体热舒适性的范围内确定了登机桥最优的送风速度和送风温度,从而为登机桥这样的过渡空间环境控制与空调优化研究提供一定的设计指导.     

废线路板电子元器件高效拆解熔焊效率影响因素研究

针对废线路板资源化处理,采用结合拆卸元器件的回收方式,以空气作为熔焊加热介质,采用数值模拟的方式,以流体分析软件FLUENT为工具,研究了熔焊时热风温度、速度和喷嘴(即热风出口)的结构尺寸对加热效率和焊点附近温度场分布的影响.研究发现,最佳热风温度范围为200~230℃,最佳热风速度在7 m/s左右;喷嘴结构尺寸对加热效率和焊点附近的温度场分布产生影响;喷嘴距线路板30 mm时,合理的喷嘴尺寸为喷嘴上底直径D在9 mm左右,喷嘴α角在20°~30°之间,喷嘴高度h在4 mm左右.     

塑性变形单晶铜线材织构的研究

将单晶连铸技术制备的直径Φ8 mm工业单晶铜线材,在C733-4/ZF型工业拉丝机上按同一方向冷拔至直径分别为Φ4 mm、Φ2 mm和Φ1 mm的铜线材,应用极图分析和织构定量计算的方法研究了变形量与织构的关系.结果表明:变形单晶铜线材中的形变织构主要为<100>丝织构,也有少量<110>丝织构;随着变形量的增加,<100>丝织构的体积百分数先减小后增加,而<110>丝织构先增加后减小.     

截断切割优化模型

采用两种模型解决截断切割优化问题。机器算法模型是用初等方法寻找到规律后,编程产生求费用的通用公式;对任意给定的一组数据都可以很快得到截割的最小费用及此时的加工顺序,并很容易推广应用到多刀切割情形。而指标优化模型则引入了一个指标单位体积费用k,根据k值大小来确定当刀具额外费用e＝0时费用最小的加工次序,然后在此基础上通过调整加工次序,求出e≠0的最小费用。     

截断切割模型

讨论关于材料截断切割加工时最优加工次序的选择问题。先分析得出切割方式的总数,再对参数R、E进行分析,建立了模型（一）、模型（二）和模型（三）;证明了模型（二）为E＝0时的最优化模型,并得出简明优化准则;分析讨论了以模型（三）来确定E≠0时的最优次序;经编程计算对各模型进行了验证、比较,并介绍了推广应用的范围。     

模具专业校内生产性实训基地建设探讨

分析常州信息职业技术学院精密模具制造实训基地建设的思路,探索校企共建、共用共管、以产促学的校内生产性实训基地的实训教学新模式,该模式对学校、企业和学生发展具有积极的促进作用。     

基于VB 6.0的注塑模标准模架系统的开发

在Windows 98环境下 ,利用Office 97中的MicrosoftAccess软件建立注塑模具标准模架及主要零部件数据库系统 ;利用WINDOWS建立OLEDB数据库连接 ;通过调用MicrosoftVisualBasic 6 .0中的ADO控件进行数据连接 ,设计出模架自动选择、主要零部件自动生成的应用程序 ,生成可被AutoCAD调用的DXF文件 ,并列举出DXF文件的主要结构和部分函数 .实例证明 :在相关数据库的建立、调用、维护等方面 ,该方法非常方便     

论模具专业建设

本文从宁波工程学院的实际情况出发 ,结合宁波经济社会发展的现状 ,分析了重点建设模具专业的必要性、紧迫性和客观现实性。提出了模具专业建设的具体目标     

模具加工中的高速切削技术

叙述了高速加工技术在模具制造中应用的意义,以及实现高速加工所必需的一些核心技术.通过与常规的电火花加工方式的比较,论述了高速加工的优越性能及高速切削加工对机床的主轴、刀具和CAM软件的要求,指出在型腔模制造过程中,选择加工方式主要取决于型腔的几何形状、材料的硬度和所要求的工艺参数,最后以加工实例说明了高速切削是现代模具加工的发展方向之一.     

模具工业与技术的发展状况

论述了国内外模具行业设计与制造技术的现状,分析了模具发展的态势,指出了我国模具行业和发达国家的主要差距,最后预测了我国模具行业的发展趋势。     

大型钢锭模的设计

介绍了重庆东华特殊钢公司大型钢锭模的设计过程,生产实践表明各项参数设计合理,生产的大型钢锭能够满足用户的需求。     

对大型注塑模具加热系统的初步分析

讨论了注塑模加热的作用，热流道的保温和隔热原理，以及加热功率的计算     

塑料模具新技术

介绍了新型塑料模具注塑-压缩模、装配注塑模、低压注塑模的特点及每种技术的使用场合，同时还将具体工艺中的技术要点给予说明。