掌握好熟条重量试验周期 保证成纱质量

为了控制细纱的纺出纱号,使细纱的重量偏差不超出一定范围,并力求降低细纱的重量不匀率,以保证成纱质量,通常的办法是以末道并条为控制点,严格控制好熟条的重量。在实际生产中,熟条的重量控制是结合熟条的重量试验工作进行的。即通过对熟条重量的定期试验,掌握熟条重量变动范围,并采用调换末道并条机轻重牙或冠牙的办法来调整熟条的干     

并条机变换齿轮调整方法的体会

在并条工序 ,为了把全部机台的平均干重波动值控制在规定的范围内。我们采用单机台分别调整的方法 ,即分别调整牵伸变换齿轮和牵伸微调变换齿轮来改变各单机的牵伸倍数 ,将单机台棉条平均干重的波动值控制在允许范围内。在实践中 ,试验工根据经验 ,牵伸变换齿轮每增加一齿 ,纺出棉条重量增加 0 .4ｇ/ 5ｍ ,牵伸微调变换齿轮每增加一齿纺出棉条重量减少 0 .2 ｇ/5ｍ(熟条定量一般为 2 0 ｇ/ 5ｍ左右 )。这样的经验估算数据并不准确 ,常常需要调整好几次才能达到控制范围。为了减少调整次数 ,使棉条重量更接近标准定量 ,我们用精确的计算方法…     

控制图在控制细纱重量偏差方面的应用

本文应用“全面质量管理”的观点和方法,概要叙述了影响细纱重量偏差的因素及其控制方法。文中引用了棉/涤27.8号细纱实际生产中的数字,运用数理统计中常态分布的理论,分析了细纱单值控制图和井条(?)—R 控制图的制订及控制界限的求法,从理论上证实了实际生产中掌握并条及细纱重量偏差控制范围的可靠性和合理性。同时,论述了如何运用细纱 X 图及并条(?)—R 图,做到调节并条控制范围或修正并条重量标准来掌握细纱重量,以达到少调或不调细纱变换齿轮,稳定细纱重量偏差的目的。     

关于老厂并条工序技术改造的探讨

在一般粗梳棉纺系统中,并条工序担负着并合、牵伸、混和以及控制重量偏差的任务。并条工序是整个棉纺过程中进行罗拉牵伸的第一道工序,其牵伸作用的优劣直接影响棉纱质量,同时并条的棉条质量,特别是末并熟条的质量与纺部纱疵数量密切相关。为此需加强对并条工序的技术改造,使其能     

用比值法调整熟条重量

熟条的重量调整是纺织厂的一项日常工作 ,在实际运转操作中 ,一般都采用经验数值估算。这种方法根据以往调换齿轮齿数的经验 ,获得每个牵伸微调变换齿轮、牵伸变换齿轮齿数大约影响熟条多少重量的经验值 ,对熟条重量进行调整 ,复试后再微调。由于目前大多数厂家并条机处在改造阶段 ,多种机型并存的现象普遍存在 ,而且所纺纱号变化频繁 ,熟条重量差异大 ,客观上造成了经验值偏差的增大。生产中仅仅依靠经验值有时很难一次将重量调整到控制范围之中 ,经常造成重复调换齿轮 ,反复试验的现象。根据我厂生产实践 ,在上述基础上利用比值法计算出调…     

浅谈熟条定量的控制与调整

熟条定量是并条工序控制的重要工艺参数 ,它的大小直接影响成纱的质量 ,只有纺出熟条的干燥重量与设计干燥重量的差异控制在一定范围内 ,才能降低末并及成纱重量不匀率。习惯上 ,人们称同一品种全部机台纺出的平均干燥重量与标准干燥重量的差对标准干燥重量的百分率称为总偏差 ,单台平均干燥重量与标准干燥重量的差对标准干燥重量的百分率称为单台偏差。前者影响成纱重量偏差 ,后者影响成纱百米重量ＣＶ %。实践证明 ,根据总偏差“一刀切”式地调整全部机台的变换齿轮和仅根据单台偏差调整变换齿轮来控制熟条定量的方法是不可取的 ,这样势必…     

喂入棉条合理搭配改善棉条长片段均匀度的实践

我省棉纺行业中,A272型、FA302型等高速并条机已普遍使用。有些厂熟条长片段不匀长期得不到解决,严重影响到细纱重量不匀率和重量偏差,时而导致成纱降等。为解决此类问题,工厂大都是采用整顿并条机械状态,优选并条工艺,更换并条轻重牙等措施,而忽视并条机后喂入棉条合理搭配工作,生条重量不匀没有得到有效控制。本文就生条重量不匀进行浅析并介绍组织头道、末道并条机喂入梅条合理搭配,改善棉条长片段均匀度的初步实践。     

应用t检验法判定末并换轮

控制末并定量是为了控制细纱的重量偏差:其控制允许偏差,有的为±0.8％、±1.0％、±1.5％,甚至直接用细纱的重量允许偏差±2.5％控制的。还有的在按上述允差控制外,再根据细纱旬累积重量偏差情况,用调整末并定量进行补充控制的。不管怎样控制,为避免细纱重量不匀率恶化,末并以少换和适时变换牙轮为宜。为此,有的单位是用固定末并重量的波动标准差,采用允差为两个或三个波动标准差来控制的,实际上由于末并重量及其波动标准差是随著前面工序的棉条重量     

小型乌斯特条干均匀度仪的特性与应用

纱线或半制品的长短片段的重量不匀率和均匀度,不但影响纱线的条干和强力,而且直接关系到织物的外观质量。目前各纺织厂从调整并条纺出重量来控制细纱的重量偏差;从改善条粗的条干均匀度和     

“十一五”规划中棉纺织高新工艺技术的主要研究内容

（1）棉纺生产工艺技术研究。研究清梳联、并条、粗纱、细纱、络筒等机理上创新技术，缩短纺纱工序；开发单机自动化和工序连续化技术，工艺检测、控制技术；发展粗细络联合机生产技术，推进纺纱过程的自动化、连续化。     

棉卷回潮率与细纱百米重量变异系数的关系探讨

通过跟踪试验分析，棉卷回潮率与细纱百米重量变异系数的关系，引入棉卷回潮率变异系数。进而运用对比分析与全年分析得出了二者的负相关性，在改变清花工序调节依据，制定合理的棉卷控制范围等措施下，达到了控制细纱百米重量变异系数的目的。     

现代粗纱机的技术进步

在传统纺纱体系中，一般由熟条纺成细纱约需要150倍以上的牵伸，普通环锭细纱机牵伸倍数只能在60倍以下，因此，粗纱机是传统纺纱中熟条纺成细纱的必经工序。虽然上世纪80年代后期德国绪森公司研制开发了Ringcan熟条直纺细纱的超大牵伸环锭细纱机，但在纺纱支数及品     

并条气动加压摇架的推广使用

并条工序的任务之一是改善条子的内在结构，提高纤维伸直度、平行度和分离度，根据纤维的性质和形态采取不同的措施，极大限度地消除弯钩纤维，改善熟条的内在质量。高质量的熟条是降低成纱条十不匀、强力不匀、减少粗纱、细纱工序的断头率、改善布面外观质量的关键之一。在牵伸机构的有关数据确定后，“重加压、强控制”这一工艺原则的贯彻只有通过增大加压量来实现。虽然弹簧摇架加压机构简单，操作方便，但弹簧元件使用中存在着由于弹性疲劳问题而造成的压力达不到设计要求，而两端加压差、眼差和台差又不同程度的存在，当改变不同加工原…     

头并控制成纱定量方法初探

（一）改进前存在问题 棉纺厂日常生产的末并定量控制中,一般皆采取调整末道并条机牵伸倍数的方法来控制熟条定量,从而达到控制成纱重量、降低重量不匀率的目的。目前国内使用的绝大部分并条机牵伸倍数的调整是采用调换牵伸变换齿轮（轻重牙、冠牙）的方法。在实际生产中,我们发现频繁调整牵伸变换齿轮会直接影响成纱质量,其原因是: （1）修机工掌握齿轮啮合标准不准,过紧或过松的啮合,造成条干不匀,在波谱图上有明显机械波,如图1、图2所示。     

牛奶蛋白纤维/棉/Modal混纺纱纺纱关键技术

介绍了牛奶蛋白纤维/棉/Modal的混纺纱工艺,详细探讨了梳棉、并条、粗纱、细纱等工序的纺纱关键技术.在棉纺设备上生产该混纺品种,对原料和工艺都是一种改进和创新,采用了牛奶蛋白纤维生条和Modal生条混并后再在并条机上与棉熟条并合的工艺.     

FA316型并条机生产精梳针织纱的几点体会

墨西哥“中墨纺织城”首期 30 0 0 0锭棉纺设备均为国产ＦＡ系列设备 ,其中生产的有ＣＪ 1 9.4ｔｅｘ、ＣＪ 1 4.5ｔｅｘ环锭纺精梳针织纱。精梳针织纱最担心的质量是条干不匀及产生长细节 ,而并条工序较为重要。经过一年多的实践 ,生产精梳针织纱除从工艺、设备、操作等方面采取措施保证质量外 ,并条工序应特别注意以下问题 :( 1 )后检测罗拉的清洁与否直接影响熟条重量 ,一旦凹凸罗拉嵌花 ,迫使该对罗拉产生位移 ,给计算机系统传递失误的信号 ,误导了牵伸元件伺服电机的输出速度 ,造成重量波动。( 2 )在重量调节的菜单设置中 ,其增减幅度…     

棉纤维的回潮率与纺纱工艺的关系

通过对回潮泫与棉纤维物理指标——棉结和精梳、并条、粗纱、细纱、络筒等工序关系的阐述，说明了回潮率过高过低对各工序纺纱都会产生不良后果。将各工序回潮率控制在一定范围之内，是纺纱条件和纺纱质量必备的重要因素之一。     

细纱CV_(b)最差值分析

为了提高纺纱质量,分析纱线条干CV_(b)最差值的成因;阐述降低半制品重量不匀率、强力不匀率以及捻度不匀率的措施。指出:应重点控制生条及并条的重量偏差;减少大中小粗纱伸长率差异以及前后排条子张力差异等以降低粗纱重量不匀;细纱工序纺同品种宜采用同机型并加强粗纱捉疵力度、保证牵伸稳定;应重视纱线的强力弱环和捻度不匀对CV_(b)值的影响。     

用交叉配筒的方法提高熟条质量

在普梳纱纺纱过程中 ,熟条质量的好坏 ,对成纱质量有较大的影响。为了提高熟条质量 ,我厂在并条工序采用了交叉配筒喂入棉条的方法 ,降低了熟条重量不匀率 ,使其重量偏差也得到了有效的控制 ,收到了较好的效果。具体方法为 :首先 ,将末道并条机后一边喂入的 8个导条圈每两个分为 1组 ,共分为 4组 ,将每组左导条圈用白色磁漆做上标记 ,并对应地在喂入棉条筒上做一同样的标记 ;然后 ,在前道并条机的左圈条盘上也做一同样的标记 ,实行带标记的导条圈和圈条盘使用带标记的棉条筒。在运转操作中 ,前道并条落下的两筒棉条同时堆放在机后一边 ,两边…     

钢丝圈重量与细纱捻度的关系

阐述了钢丝圈重量与细纱捻度呈负相关，提出了在捻度发生变化时及时调整钢丝圈的重量可减少因钢丝圈选择不当而造成的细纱断头。