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<正>预分解窑窑头挡砖圈的技术发展预分解窑回转时,窑内衬砖因窑体倾斜向下滑动,产生的推力会使窑前端衬砖造成损坏,因此窑出口部位必须设置挡砖圈。该部位衬砖位于窑口燃烧器附近,承受1 800℃以上火焰辐射,1 000℃以上热空气对流传热,1 400℃以上熔融熟料内碱、硫等化合物的化学侵蚀,以及窑筒体变形产生的椭圆应力等,是预分解窑内使用周期最短的衬砖。从实际运行     

应用高温粘结剂镶砌回转窑的衬砖

使用高温粘结剂砌筑酸盐砖,能够使衬砖与衬砖、衬砖与窑筒体牢固地粘接在一起,提高了衬砖的整体温度,运转中不产生松动缝隙,避免了频繁发生掉砖停窑的事故.     

预分解窑窑头挡砖圈的技术发展

<正>预分解窑回转时,窑内衬砖因窑体倾斜向下滑动,产生的推力会使窑前端衬砖造成损坏,因此窑出口部位必须设置挡砖圈。该部位衬砖位于窑口燃烧器附近,承受1 800℃以上火焰辐射,1 000℃以上热空气对流传热,1 400℃以上熔融熟料内碱、硫等化合物的化学侵蚀,以及窑筒体变形产生的椭圆应力等,是预分解窑内使用周期最短的衬砖(表1)。表1表明,预分解窑出口部位衬砖和耐火浇注料使用寿命为10个月,较烧成带、过渡带内衬料少     

回转窑筒体直线度对耐火衬体的影响及应对

水泥回转窑筒体直线度是保证回转窑长期运转的一个关键。但是由于窑体长、支点多,要保持中心线准直却比较困难。造成窑体中心线不直的原因很多,如水泥回转窑在安装或调整时,托轮位置不正确,各筒体段节的接口没有对正;由于在使用中,轮带、托轮的不均匀磨损, 基础的不均匀下沉,工艺操作不当等都会造成回转窑筒体直线度不正。水泥回转窑筒体直线度偏差会造成支撑处筒体形成弯矩和交变应力,使支撑处耐火衬体受到纵向的交变应力;此外,回转窑筒体直线度偏差,会增加回转窑的运转阻力,从而增加筒体和耐火衬体的剪切力。在交变应力和剪切力的作用下,耐火衬体的稳定性受到威胁,严重时会造成耐火砖的挤碎、剪断、扭曲甚至掉砖。随着窑龄的增长,回转窑准直度对窑内耐火衬体的损坏现象日益突出。本文介绍水泥回转窑筒体直线度对耐火衬体的损坏机理和对应的措施。     

回转窑筒体变形对衬砖影响及其测量曲线的研究

运转中的回转窑筒体径向变形存在着明显的周期性,它直接影响和缩短窑内衬的使用寿命。定期测量窑筒体变形能够及时发现设备故障,并定性指导窑的校准工作。阐述了窑筒体变形与衬砖寿命的直接关系;介绍了筒体变形的评估方法和测量仪器;研究了筒体变形诊断的可行性及其测量曲线的形状。     

水泥窑耐火砖机械损毁机理分析及应对措施

随着水泥窑煅烧温度的提高,窑速的加快,机械应力一直是耐火材料损毁的重要因素。机械应力损毁主要表现形式为窑筒体椭圆度、砖衬错位、沟槽和挡砖圈挤压等。根据耐火砖不同损毁情况分析其损毁原因及机理,并针对性提出修正方案,有利于改善耐火材料使用效果,延长使用寿命,也为水泥生产达到节能降耗、节约成本的目的。     

回转窑筒体激光测量系统的研制

熟料回转窑系统是冶金建材行业等部门的重要烧成设备。在窑的长期生产过程中,有时由于窑体衬砖的脱落引发"红窑"事故,窑筒体会发生永久性径向变形。变形后重新砌上的衬砖粘附性较差,容易再次脱落,     

回转窑窑砖损毁机理分析

窑砖的损毁机理大致可分为热力损毁、机械损毁和化学损毁共三种。两次掉砖红窑事故应该属于机械应力损坏。由于轮带滑移量过大表明筒体径向变形增大,窑的椭圆度变大,从而导致窑砖相互位移、持续挤压产生应力断裂。     

回转窑筒体椭圆度对衬砖的影响

2000年至2011年底,大型预分解窑在我国已投产约1400条,熟料产量为11.28亿吨。但是这些生产线投入运行后,普遍遇到窑筒体变形造成窑内衬砖损坏的问题,影响生产运行,现将有关筒体变形产生原因及解决方式介绍如下。窑筒体变形是由窑内衬砖的重量、窑料荷重和筒体     

红外扫描测温仪技术性能及在回转窑的应用

红外扫描测温仪是将红外辐射测温技术和光扫描技术融为一体的光机电一体化设备。该设备通过监测窑简体表面温度以判断回转窑内部窑砖和窑衬的使用状况，对实时掌握回转窑内部结圈、掉砖及耐火砖的磨损和窑皮厚薄具有重要的意义。本文针对回转窑简体的特点，就筒体红外扫描测温仪的技术性能进行分析，并介绍其应用情况。     

浅谈新型干法窑生产中的一些体会

回转窑是新型干法生产的中心设备。要正确地操作回转窑，达到优质、高产和低消耗的目的，须从配料、窑衬选用及工艺过程等多方面综合控制。包括应根据原料资源和生产工艺条件确定合理的配料方案；选择窑衬要根据系统的结构和功能要求，对不同的带选择合适的耐火材料；工艺操作方面，窑头和分解炉要兼顾好风、煤、料及窑速的平衡，稳定篦冷机的操作等。     

回转窑托轮与轮带的接触应力及轮带的性能分析

用接触力学方法推导了托轮与轮带接触应力的计算公式，利用ANSYS的二次开发功能，开发了托轮与轮带的有限元建模程序，建立了回转窑托轮与轮带的有限元分析模型。应用接触力学和有限元方法对2号窑的托轮轮带的接触应力进行了计算，表明这两种方法都有较高的计算精度。有限元法计算结果表明：在滚动接触过程中，轮带应力呈复杂交变状态，在与托轮的接触区内，出现了明显的应力集中，这使接触面表层易出现楔状掉块、开裂等接触疲劳破坏；在轮带回转过程中，每一点的变形均呈现凹凸交变的复杂状态，从而迫使筒体的变形凹凸交变，严重时导致窑衬松动脱落。     

大型回转窑简体装置有限元分析研究

应用ANSYS软件分析大型回转窑筒体应力分布状况。重点以Ф5．6m×87m日产8000t熟料回转窑为例,进行了筒体各段节的应力分析,在此基础上提出了大型回转窑各筒体段节的优化设计方案,另外通过对Ф5．6m×87m日产5000t熟料的成熟回转窑的分析及比较,提出了简化筒体设计的理论依据。     

3300t/d回转窑稳态热分析及优化

应用数值模拟的方法,对中材建设有限公司在阿尔巴尼亚竣工的TITAN项目,建立了3300t/d、φ4.4m×65m新型干法水泥生产线回转窑系统窑皮、耐火砖、浇注料以及筒体等各部分的数学模型,并对它们相互间的热传递过程进行了模拟研究。结果表明,回转窑窑皮越厚,筒体表面温度越低,散失的热量越少;2号轮带两侧筒体表面温度比3号轮带的高,为防止轮带变形及更大的热膨胀,应适当增加该处冷却风机的风量;2号轮带附近靠向窑尾一侧的筒体表面温度较高,建议增加两台冷却风机;当正常连续生产中窑皮厚度相对稳定时,可以适当减少冷却风机的个数,降低电耗,若停开4台筒体冷却风机,可每天节省用电720kWh。     

回转窑大齿圈的安装与找正

根据回转窑大齿圈结构特点,阐述了回转窑大修中两个半齿圈组装、校正及筒体的安装、找正方法,重要工艺过程中的注意事项,在山东铝业公司#2窑大修中取得了良好效果。     

回转窑筒体轴向弯曲变形和表面圆柱变形动态检测方法

回转窑的筒体轴向弯曲变形和表面圆柱变形对回转窑的稳定运行有着重要的影响,对窑筒体这二种变形的准确检测将可以判断回转窑的运行状态。文章阐述了测量窑轴向弯曲变形和表面圆柱变形测量的意义,分析了引起回转窑筒体轴向弯曲变形和表面圆柱变形的原因,介绍了一种可以在动态条件下测量窑筒体轴向弯曲变形和表面圆柱变形的方法,能准确测量窑筒体轴向弯曲变形和表面圆柱变形的大小。     

1000t/d预分解窑经济实用性配砖的实现

水泥窑窑衬的设计配套和操作维护是一个系统件的工程。质优价高的衬砖必须通过合理的匹配、提高操作水平和砌筑质量，稳定窑内热工制度来发挥它的优越性能、反过来中低档衬砖如在操作维护—上下足功夫、结合窑的实际工况特点，亦能获得较好的效果。     

回转窑筒体无支撑吊装技术

水泥回转窑吊装是水泥回转窑整个安装过程中的重要工序。基于杠杆原理提出了一种无支撑吊装技术,详细介绍了施工步骤,并对该技术进行了分析。实践结果表明采用该技术能够安全、经济、高效的吊装回转窑,达到回转窑安装的精度要求。     

Rotary cement kiln coating estimator: Integrated modelling of kiln with shell temperature measurement

Coating thickness protection in the burning zone of a rotary cement kiln during operation is important from the viewpoint of the kiln productivity. In this paper, an integrated model is presented to estimate the coating thickness in the burning zone of a rotary cement kiln by using measured process variables and scanned shell temperature. The model can simulate the variations of the system, thus the impact of different process variables and environmental conditions on the coating thickness can be analysed. The presented steady‐state model derived from heat and mass balance equations uses a plug flame model for simulation of gas and/or fuel oil burning. Moreover, the heat transfer value from shell to the outside is improved by a quasi‐dynamic method. Therefore, at first, the model predicts the inside temperature profile along the kiln, then by considering two resistant nodes between temperatures of the inside and outside, the latter measured by shell scanner, it estimates the formed coating thickness in the burning zone. The estimation of the model was studied for three measured data sets taken from a modern commercial cement kiln. The results confirm that the average absolute error for estimating the coating thickness for the cases 1, 2, and 3 are 3.26, 2.82, and 2.21 cm, respectively.