工艺参数对凝胶注模成型ZrO_2料浆性能的影响

以亚微米级ZrO2粉体为原料,采用丙烯酰胺(AM)/N,N-亚甲基双丙烯酰胺(MBAM)凝胶体系,通过凝胶注模成型工艺制备低粘度、高固相含量的ZrO2料浆。探讨了分散剂用量、料浆pH值、固相含量及研磨时间等工艺参数对ZrO2料浆性能的影响。用Zeta电位仪、粘度计和流变仪分别对料浆的Zeta电位、粘度值和流变学特性曲线进行测定。结果表明,A型分散剂(聚丙烯酸盐)用量为ZrO2体积的2%~2.5%时,对超细ZrO2粉体分散效果最佳,其料浆pH值以10~11为宜,研磨时间控制在12~15h,料浆固相体积分数可达50%~54%。     

读者信箱

正问:石膏模型是卫生陶瓷注浆成形的重要工具,其干燥过程是什么?模型干燥方法有哪些?答:1模型干燥过程模型的干燥可分为3个阶段,即注模时的干燥、模型存放时的干燥和模型使用后的干燥。1)注模时的干燥。石膏与水以一定比例混合发生化学反应。注入胎型后的石膏浆在25~30min后凝固,并硬化形成固体,模型内部网络矿物大批量形成。     

陶瓷浆料粘度测定方法的讨论

泥浆和釉浆的粘度测定是控制陶瓷生产工艺过程中的一项重要工作。日用陶瓷行业习惯于使用恩氏粘度计来测定浆料的相对粘度和触变性能,近年来少数单位开始使用转子式粘度计。不论应用那一类粘度计,在基础理论和测试方法上,都存在着一些问题。本文的目的就在于:通过这些问题的讨论,求得认识上和做法上的统一,为制订标准方法提供一个考虑的基础。     

改善和提高石膏模型质量涉及的问题的研究

本文介绍了模型石膏粉的组成和特性，石膏模型的内部构造及其在使用中的变化，石膏模型与石膏浆体流变学性质的关系，以期望对提高石膏模型质量具有实际的参考价值。     

基于石膏模的压力注浆工艺研究

以石膏模具为基础，研究了注浆压力、时间、泥浆性能等工艺条件对坯体性能的影响。提出了基于石膏模压力注浆工艺制度，为石膏模压力注浆机的研制提供了依据。     

矿渣掺量对高水胶比水泥净浆水化产物及孔结构的影响

测定了水胶比为0．5、矿渣质量分数为30％～80％的硬化水泥浆体中Ca(OH)2和非蒸发水量、孔径分布及孔隙率,以确定矿渣在高水胶比条件下的合理掺量。结果表明：即使在矿渣为大掺量情况下也能够改善浆体孔结构,而非蒸发水量、孔隙率随矿渣掺量的变化而变化,并存在使水化产物含量最多、浆体孔隙率最低的矿渣最佳掺量。在矿渣为大掺量情况下,Ca(OH)2含量可降低到极低。在比较纯水泥浆体和掺矿渣浆体的非蒸发水量和孔隙率的基础上提出了矿渣最大有益掺量,矿渣的掺量低于此值时,可使材料的性能得到改善。     

石膏脱水相的凝结硬化性能

本文通过测定三种石膏脱水相浆体的凝结硬化性能和水化程度,并结合其水化动力学特征,阐明了三种单相性能差异的原因,并提出了对建筑石膏适宜相组成和陈化必要性的看法。     

用搅拌式旋转粘度计测水泥生料浆的流变性能

为了消除在粗分散体系中应用圆筒式旋转粘度计所存在的壁效应和沉降效应，尝试将Ｂｒａｂｅｎｄｅｒ型搅拌式旋转粘度计应用于水泥生料浆系统的流变性能测试。对比试验表明：这种方法测定的数据较圆筒式旋转粘度计测定的数据重现性好，更为合理。     

水泥浆混合能量对其性能影响的实验研究

在固井施工过程中,水泥浆是处于不断混配的过程,混合能量对水泥浆的综合性能有所影响,从而影响到固井质量。水泥浆在高速率混合时,类似于在恒速搅拌器内高剪切速率的流动状态;在管内流动低速率混合时,类似于在六速旋转粘度计内低剪切速率的流动状态。因此,基于室内恒速搅拌器和旋转粘度计的实验过程分析,推导出旋转粘度计测试液体过程混合能量的计算式,并通过对水泥浆进行室内实验认为:水泥浆混合过程在混合能量为10-15kJ/kg区间时,流性指数呈现最高值,稠度系数呈现最低值;在水泥浆混合阶段增加水泥浆的混合能量有助于提高水泥石的强度;并建议在水泥浆混配过程中,先进行几分钟高速搅拌,再实施注水泥施工,这有助于提高水泥浆性能的稳定性,有利于注水泥过程中的顶替和水泥石强度的提高。     

Si3N4—MgAl2O4—ZrO2系陶瓷凝胶注模成型的研究

本文对Si_3N_4-MgAl_2O_4-ZrO_2系陶瓷料浆注凝成型工艺进行了较系统的研究,着重分析了复合分散剂、PH值及固相含量对粘度的影响,最终获得了固相含量为47vol％,粘度为455mPa·s,注模性能良好的注凝料浆,使用该料浆已制备了多种复杂形状的氮化硅基陶瓷制品。     

氧化硅凝胶注模成形技术研究

研究了分散剂的种类、用量、料浆pH值、球磨时间、有机单体含量等因素对氧化硅料浆性能的影响,制备出固相体积分数达42vol%,流变性能够满足凝胶注模工艺要求的二氧化硅料浆,并成功制备了复杂形状的二氧化硅坯体。对凝胶注模成形二氧化硅坯体低温烧结技术进行了研究,提出了素烧、浸渍工艺,有效地降低了二氧化硅坯体的烧成温度。实验表明:二氧化硅凝胶注模成形坯体在1200℃素烧,冷却后浸渍硅溶液,可在1300℃烧结。     

西德ROCO石膏有限公司模用石膏简介

西德ROCO石膏有限公司的陶瓷模用石膏以α石膏与β石膏为基料,辅之以添加剂。根据各种陶瓷成型工艺的不同要求,决定α石膏与β石膏的混合比例,形成了近二十种型号的模用石膏。在β石膏中掺加α石膏的目的在于提高其干燥抗折、抗压强度和模具表面硬度。但随着α石膏的引入其凝结膨胀率和模具的重量会相应提高而模具扩散系数将会变小。各种混合石膏的性能、特点及用途见附表。     

利用脱硫石膏生产模具石膏的关键因素分析

在脱硫过程中由于原料、工艺的不同,会造成脱硫石膏在颗粒形态、杂质等方面有所不同,影响石膏制品的性能。采取粉磨的措施、利用脱硫石膏与天然石膏混合使用的方法可以改善颗粒级配;采取水浸过滤的方法去除脱硫石膏中所含的可溶性盐、飞灰等有害杂质,有利于延长石膏浆体的搅拌时间,改善浆体的流动性能。     

焦粉与低阶煤混配制备水煤焦浆的成浆性研究

为合理利用焦粉资源,以新疆地区低阶煤(露天煤、宽沟煤、乌东煤)及某电石厂焦粉为原料,进行了混配制备水煤焦浆的研究,考察了浆体成浆性能,分析了其浓度、黏度、流动性、稳定性。单一焦粉制得焦浆的成浆性研究表明:焦粉无需研磨,可单独制成焦浆,最佳工艺参数为添加剂添加率2‰,此时制得的焦浆质量分数62%,黏度555 mPa·s。焦粉与不同种低阶煤混配制浆的研究表明:焦浆与煤浆容易混合成浆,混合浆体的稳定性相对单一焦浆明显提高,焦粉与低阶煤混合制浆后,还可提高水煤浆浓度。     

水基料浆凝胶注模法制备氧化锆陶瓷刀具的研究

本文采用水基料浆凝胶注模法制备出了高质量的氧化锆陶瓷刀具。解决了高固相体积分数水基料浆的配制、注模、凝胶固化和脱模操作等一系列问题。研究结果表明,其尺寸精度和表面质量良好。证实了水基料浆凝胶注模法制备氧化锆陶瓷刀具是一种新的低成本制备技术,值得推广应用。     

氧化锆陶瓷凝胶注模成形研究

试验采用高纯超细氧化锆粉伴为原料,通过凝胶注模成形工艺,获得氧化锆陶瓷刀具的坯体。参照已有经验,通过研究氧化锆陶瓷凝胶注模成形工艺流程及工艺参数与所得样品的关系,进行探索性试验。通过对比试验结果,获得最佳工艺参数,确定了氧化锆凝胶注模成形的最佳配方。按照试验提供的原料配方,严格控制干燥过程和烧成制度,可以得到结构致密、性能稳定、强度较高的陶瓷刀具,为凝胶注模成形方法的工业化推广提供了可靠的参考依据。     

问：提高卫生陶瓷釉面质量的相关技术要素有哪些？

答：1 提高工作模内表面的光洁度、平整度、致密度 要获得内表面平整光滑的工作模，首先，必须改变目前国内多数工厂仍在采用的水泥石膏胎模的传统工艺，现已取代为树脂胎。其次，要改变传统工艺中用单一的β石膏制做工作模的习惯，改用α、β混合石膏以提高模型强度和表面致密度，从而增加成形过程中的耐磨性。第三，石膏粉加工工艺要科学合理，避免过生过熟，影响使用效果。最后，注模工艺要求严格，水、膏比要合理准确，石膏粉内不能混有杂质，注出的工作模内表面不能有沙眼和疙瘩。     

来稿摘要选登

本文介绍了用磁场作用和添加剂结合的方法来制作石膏模的试验.经过实际使用证明经过磁化添加剂处理的石膏模吸浆性能好,使用稳定性长,产品质量提高,实际使用寿命从原来的75次延长到120次.     

固相含量对熔融石英陶瓷注凝成型的影响

以熔融石英粉为原料,研究了高纯超细Si O2粉体注凝成型工艺固相含量对料浆黏度、生坯密度和烧结材料强度等的影响。采用粘度计、万能试验机、电子密度计、SEM等对陶瓷试样的结构和性能进行了表征和分析。研究表明,当固相含量在50%~60%范围内,随着固相含量的提高,料浆的黏度也随之提高,流动性降低,生坯密度呈现先上升后下降的趋势,烧结材料强度也出现峰值。在本实验的研究条件下,料浆的最佳固相含量为58%,抗弯强度可达18.5 MPa,密度为1.91 g/cm3,其性能达到最佳。     

混炼胶熔体注模化学流变学

本文介绍了高聚物加工流变学的一门新的分支——化学流变学,它的概念和任务,以及在混炼胶熔体注模工艺中的位置。简要评述了化学流变学的进展。在讨论注模过程中胶料硫化反应过程机理的基础上,对硫化动力学参数与流变学参数的相互关系进行了初步的分析。