ITER校正场线圈试验件VARTM工艺模拟

对国际热核实验反应堆(ITER)校正场线圈试验件的真空辅助树脂传递模塑(VARTM)工艺进行了模拟,分析了注射口位置、数量对充模过程的影响。结果表明,最优的注射位置在两匝导体之间;随注射口数量增加,充模时间近似呈指数衰减。对试验件实际浇注过程进行了模拟,通过流动前沿确定了溢料口位置。根据模拟的注射口和溢料口位置设计模具,进行浇注试验。计算充模时间6 290 s与实际时间6 600 s接近,试验件固化后无干斑缺陷。VARTM工艺模拟可为校正场线圈提供制造方案及工艺优化。     

玻璃钢游艇VARI工艺参数优化研究

以某玻璃钢游艇为对象,建立艇体三维实体模型和有限元模型,采用Darcy定律模拟树脂在多孔介质中的流动前沿。以缩短充模时间和降低生产成本为目标,优化得到最佳流道布置方案和注脂口间距,并通过填充试验验证了仿真结果的准确性,对玻璃钢游艇的实际生产具有指导意义。     

复合材料帽型加筋壁板结构VARI工艺模拟与制造技术研究

采用PAM-RTM软件,对帽型加筋壁板结构进行了树脂流道仿真与设计。过程中,分别对注射口和溢料口在蒙皮、筋条等典型区域的分布位置和数量,树脂重力及注射溢料开关顺序对壁板树脂渗透效果及注射时间的影响进行了分析对比。仿真结果表明:采用蒙皮边缘两端注射帽顶溢料、从零件边缘向中央区域依次关闭溢料口的流道设计,零件出现缺陷的概率最小。以此仿真结果为参考,开展了帽型筋条壁板VARI工装设计与制造,最终通过零件成型及质量检测验证了仿真分析结果的有效性。     

RTM多孔注射成型注射参数对树脂流动的影响规律研究

采用树脂传递模塑工艺成型结构件时,为了提高制造效率,往往采用多注射口的方式进行成型。多注射口成型过程中注射口和排气口的位置、注射压力等工艺参数的选择会影响树脂的流动,进而影响最终成型件的质量。当前大型结构件以及复杂结构件往往用到多注射口成型方式,需要获得多注射口工艺注射参数对树脂流动的影响。利用Fluent仿真软件进行了数值模拟,采用控制变量法,研究了多注射口的数量、相邻注射口之间的距离及注射压力对树脂流动的影响,得到了上述三个注射参数与熔接痕长度和充模时间之间的关系。研究结果表明:充模时间和注射口的数量、相邻注射口之间的距离以及注射压力均成反比;熔接痕长度与注射口数量、注射口之间的距离成正比,与注射压力无关。     

多型腔注塑模的流动平衡计算与分析

给出一种基于流动模拟的多型腔注塑模流动平衡计算方法,在流道和型腔布置确定后,根据流动模拟的结果,通过迭代调整流道和浇口尺寸,自动实现非平衡布置多型腔注塑模的流动平衡。利用数值模拟试验研究了注射时间、料温和模温等成型条件变化对流动平衡的影响,结果表明,注射时间的变化对流动平衡有显著影响。     

纤维复合材料的VARI工艺参数研究

以真空辅助成型(VARI)工艺为对象,建立了树脂浸润纤维增强材料过程的数学模型,研究了树脂黏度、纤维增强材料厚度及注射方式对树脂浸渍平面预制件的流动过程影响。研究表明,模拟仿真与实验验证结果基本吻合,注射方式和预制件材料的厚度对充模成型的影响较大,采用数值模拟法合理优化流道、注脂口和抽气口等工艺参数,可提高复合材料制品生产效率,降低生产成本,对指导实际生产具有重要意义。     

气体辅助注射在彩电外壳中的应用

研究彩电外壳注塑和气体辅助注塑充模过程的计算机模拟和实际生产。应用动态应力流变仪测试材料流变性质,得到模拟所需ｎ,Ｂ,τ、β,Ｔｂ等５个参数。考虑熔体注射温度,注射时间,入口位置,材料性质对充模过程的影响,得到优化充模结果：结果表明,气体辅助注射成型新工艺采用三浇口,熔体适宜预注入量为９５％,注射温度２３０℃,注射时间５ｓ,用幂律指数ｎ较小的聚合物。     

数值模拟方法在橡胶注射成型中的应用研究

应用数值模拟方法对橡胶注射成型过程进行研究,分析不同熔体温度和模具温度下橡胶的流动前沿温度、充填结束时的体积硫化率、硫化成型阶段的体积硫化率及硫化的均匀程度等,确定最佳工艺参数,从而在确保顺利充模、熔料汇合处无熔接痕、硫化程度和温度均匀分布及无残余应力等的前提下,缩短硫化时间,提高生产效率。     

气体辅助注塑在彩电外壳中的应用

研究彩电外壳注塑和气体辅助注塑充模过程的计算机模拟和实际生产。应用动态应力流变仪测试材料流变性质,得到模拟所需n、B、τ、β、T_b等5个参数。考察熔体注射温度、注射时间、入口位置、材料性质对充模过程的影响,得到优化充模结果;还考察了气体辅助注塑过程熔体预注射量、气体注射压力对充模过程的影响。结果表明,气体辅助注塑成型新工艺采用三浇口,熔体适宜预注入量为95％,注射温度230℃,注射时间5s,用幂律指数n较小的聚合物。     

大型塑料件注塑模浇注系统设计

利用模流分析软件Moldflow Plastics Advisers(MPA)对空调机面板注塑模6种构型不同的浇注系统分别进行注射成型流动分析。通过模拟空调机面板在一定成型材料、成型工艺条件下注射成型流动时的温度场、压力场、速度场,获得熔体流动前沿温度、实际注射时间、实际注塑压力、气穴位置、熔接痕位置等参数;在此基础上比较流动结果,预测空调机面板成型质量,确定最优的注塑模浇注系统设计参数,成功地解决了大型塑料件成型时可能出现的充模不足、熔接痕明显等质量缺陷,为模具设计提供了科学依据。     

基于MOLDFLOW在空调外壳注塑成型中的浇口优化分析

以moldflow软件为基础,对空调外壳注塑成型过程进行模拟分析,优化浇口数量,对熔体充模时间,流动前沿温度、熔接痕和塑件翘曲变形结果进行比较分析,选出最佳浇口方案,分析结果为注射模具浇口设计提供依据。     

引擎盖VARTM成型充模流动模拟及优化

利用RTM-worx仿真模拟软件对引擎盖模型真空辅助树脂传递模塑(VARTM)成型工艺过程进行充模流动模拟,根据引擎盖模型的充模流动模拟结果,确定最终注射方案,并与引擎盖模型的VARTM成型工艺过程相比较。试验结果表明,VARTM成型过程与充模流动结果吻合较好,RTM-worx仿真模拟软件能够有效地对引擎盖模型进行充模流动模拟及优化。     

壳体制品注塑工艺参数CAE优化分析

应用Moldflow软件对壳体制品注射成型工艺参数进行了优化分析,模拟出制品成型过程中的最佳注塑压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间、冷却时间。采用该成型工艺参数结合合理的注塑模具能注塑出最佳的塑料制品,为成型过程的顺利进行提供指导依据,模拟结果具有一定的理论意义及实际指导价值。     

塑料模具浇注系统的计算机辅助设计

本文介绍了注塑模浇注系统的计算机辅助设计。采用交互式人机对话的方式,输入有关塑料材料和成型工艺的参数;通过计算机模拟塑料在充模过程中的流动状态,可以得到最佳的流道和浇口尺寸。程序可以在 UV—68000超级微型机及 IBM—PC—XT 机上运行。     

充模过程的Level Set两相流模拟

采用Level Set两相流方法模拟了熔体充模过程,避免了处理复杂的边界以及用Ghost方法将熔体内的速度值外推到熔体外的情况。分别对型腔水平中面与垂直中面的充模过程进行了模拟。讨论了不同注射速度、不同注射口数量以及不同Reynolds数对充模过程的影响,得出了不同时刻各种情况下熔体界面的位置与充模过程刚结束时型腔内的压力分布,分析了熔体在型腔内运动的不同阶段的特点及形成不同阶段的原因。结果表明,在注射口宽度与型腔宽度相差不大的情况下,如果采用中低速充模,则整个充模运动过程以比较平稳的扩展性运动为主,充模较完全,熔体不发生破裂,制件效果较好。充模速度越大,熔体达到平稳流动的时间越短,充模过程越短。数值模拟结果与实验结果一致,同时表明Level Set两相流方法在求解拓扑性质发生较大变化问题时具有很大的优势。     

基于Moldflow的汽车安全气囊盖注射成型分析

以某汽车安全气囊盖的注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析,以期为模具开发过程中最佳浇口位置设置、流道系统布置、注塑参数优化和模具一次试模成功提供参考依据。     

吊灯塑料灯罩注射模具CAD

以家用吊灯塑料灯罩注射模具为例,通过对充模过程的流动模拟分析,得到了注射压力、气穴、熔接线、充模时间、温度、剪切应力及锁模力分布图。经过模拟分析,提前发现了可能出现的塑件成型缺陷,提高了塑料注射模具一次试模的成功率,实现了缩短模具设计周期,降低模具制造成本的目的。     

Moldflow在塑料盖板成型中的流动分析及应用

本文通过工程项目的建立及正确的网格划分，对塑料盖板零件的注射成型过程进行了模拟分析。通过应用MoldFlow／MPI软件对塑料盖板模具进行CAE流动分析，显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、注射参数的优化、模具一次试模成功率等方面所起到的突出作用。     

精密内齿轮的注塑模具随形冷却优化研究

利用增材制造(SLM)的随形冷却技术对精密内齿轮的成型工艺进行研究.在随形冷却模流分析的基础上,以最小的冷却时间为目标,对随形冷却的3个参数进行优化,得到最佳的随形冷却流道参数组合为水路与模面距离2 mm、冷却水道直径5.0 mm、冷却水道间距8 mm.试验验证了随形冷却系统对齿轮成型时间和精度的影响,废品率降低为零,...     

ABS扣板注射成型工艺参数优化分析

通过模拟真实注射条件,应用Moldflow软件对ABS扣板注射成型工艺参数进行了优化分析,得出影响注射成型顺利进行的主要因素,并模拟制定出扣板注射成型的最佳注塑压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注塑时间、保压压力、保压时间和冷却时间。采用该注射成型工艺参数并结合合理的注塑模具能注塑出最佳的ABS制品,为注射成型的顺利进行提供指导依据。