光学玻璃抛光材料用超细CeO2前驱体的制备

以低铈混合氯化稀土为原料,NH3^ H2O为沉淀剂,空气和H2O2为氧化剂,经选择性氧化沉淀、洗涤、烘干、煅烧制备用于光学玻璃抛光材料的超细CeO2前驱体。研究了氧化沉淀条件与加料方式对前驱体中氧化铈含量的影响,以及煅烧温度与前驱体粉末粒度、比表面和物相组成的相关关系。结果表明：采取正序滴加进料方式,控制沉淀过程1)H值在4．5～5．5范围。可以使Ce^3 氧化成Ce^4 并形成氢氧化物沉淀而与其他稀土离子分离,沉淀物在600～700℃煅烧,得到CeO2含量大于80％．中位粒径D50小于1．5μm的超细CeO2抛光粉前驱体。     

沉淀物的结构与性状对Y_2O_3超细粉末性能的影响

依据草酸盐沉淀反应的动力学分析,研究了沉淀物的结构与性状对所得Y_2O_3超细粉末性能的影响。实验结果表明:传统草酸盐法析出的是结晶完整的尺寸大的板状晶体,煅烧后所得的Y_2O_3粉末的尺寸较大。改良的草酸盐沉淀法,能从根本上加快传统草酸盐法的沉淀反应,析出近球形的细小沉淀物颗粒,有效地降低了Y_2O_3粉末粒子的尺寸。     

超细Ce-Zr-O粉末的制备及其影响因素

采用共沉淀法在室温下制备超细Ce－Zr－O粉末。通过激光粒度仪（LS－601）、XRD、TG、比表面积测定仪等对合成粉末进行了分析，并考察了料液组成、加料方式、添加剂种类、煅烧温度等合成条件对合成产物粒度的影响。结果表明：采用硝酸铈锆料液为原料、用氨水作沉淀剂、以及加料方式在室温下沉淀，所得沉淀经干燥和煅烧可以得到粒度均匀、悬浮性好的超细Ce－Zr－O粉末。     

超细粉末湿法制备过程中粒子粒度和形貌控制的基础理论

超细粉末的粒度和形貌控制是粉体材料制备领域内的关键性问题之一。该文对超细粉末湿法制备的基本原理和法则进行了总结和归纳,指出可用于粒度控制的原理主要包括Kelvin公式、Weimarn法则、分子级生长理论、胶粒聚集长大理论、Ostwald陈化规则、La Mer模型、粒数平衡理论,可用于形貌控制的原理主要包括热力学平衡态下的控制、动力学控制、聚集作用控制、添加剂作用控制。这些基本原理有助于指导沉淀过程中粉末物理形貌的调控以及沉淀制备体系的设计和相关反应器的设计开发。     

纳米晶Y_2O_3∶Eu~(3 )氧化物颗粒均匀性的研究

利用草酸沉淀工艺制备了纳米晶 Y2 O3∶ Eu3 氧化物 ,并研究了溶液浓度、反应温度、沉淀方式等因素对制备纳米晶 Y2 O3∶ Eu3 氧化物粒度的影响 ,最后利用表面活性剂的空间位阻效应来控制粉末的团聚尺寸和粒径分布     

直流电弧等离子体制备超细粉末装置

本发明提供了一种采用直流电弧等离子体制备超细粉末的装置.该装置的特点是利用等离子体具有的高温、高反应活性及气氛可控等特性并与急冷技术相结合,不但可制备出多种材料、金属、合金、氧化物、氮化物及多组分复合的超细粉末,而且还可根据实际需要,制备出不同粒径尺寸的超细粉末.同时,粉末产量大,操作控制简便.(专利申请号:94117416.6;公开号:CN-1106325A;发明人:曹立宏等;申请人:武汉工业大学;地址:430070湖北省武汉市武昌珞狮路14号).     

废弃金属基金刚石制品再生利用生产超细预合金粉的沉淀工艺研究

以废弃金属基金刚石制品为原料,采用酸溶-共沉淀-氢还原工艺制备超细预合金粉末,实现资源再生利用.本文着重研究了沉淀过程中温度、pH值等参数对沉淀率以及沉淀物粒度、形貌的影响,并确定最佳沉淀工艺.     

陶瓷用原料超细氧化钇的制备工艺

采用氯化钇溶液为原料,草酸/草酸铵为复合沉淀剂,采用共沉方式,得到氧化钇的前驱体,经灼烧后制得Y2O3粉末。研究了复合沉淀剂的组成、料液浓度、反应温度、加料速度等对沉淀颗粒大小的影响。结果表明,在选定条件下,采用草酸/草酸盐为复合沉淀剂能够制备出D50小于1.0μm的超细氧化钇粉末,可用于高性能稀土复合钇锆陶瓷的原料。     

ZrO_2－Y_2O_3超细粉末的研制

以ＺｒＯ２－Ｙ２Ｏ３超细粉末为研究对象，通过Ｘ射线衍射、差热分析（ＤＴＡ）、透射电镜和扫描电镜观察等方法，对共沉淀法制备的超细粉末进行了物相、粒度分析，并对该粉料压形烧结后进行了组成、密度、显微结构的测试分析。探讨了分散剂、盐溶液浓度、ｐＨ值、灼烧温度等条件对粉末烧结性能的影响，对用分散剂代替无水乙醇脱水工艺控制粉末团聚体做了研究尝试，得出了制备超细粉末的最佳工艺条件并制得了粒度为２０ｎｍ的ＺｒＯ２－Ｙ２Ｏ３超细粉。     

超细金属粉末注射成形在聚变装置钨零部件中的应用

从超细粉末制备、喂料准备、注射工艺、烧结工艺和热等静压处理等方面研究了超细纯钨粉以及超细稀土氧化物弥散增强钨粉的金属注射成形技术,利用该技术制备了聚变装置中的钨零部件,并对这种超细金属粉末注射成形钨零件的微观组织和热力学性能进行了分析。结果表明:超细纯钨粉零件相对密度可达98%以上,平均晶粒尺寸10~15 μm,500℃以上的热导率与锻造钨零件相当;超细稀土氧化物弥散增强钨粉零件相对密度可达99%以上,平均晶粒尺寸3~5 μm,抗热冲击性能优良。     

预合金粉末在金刚石工具中的应用

本文简要综述了超细预合金粉末的特性及其制备方法。重点介绍了超细预合金粉末在金刚石工具中的应用现状。指出在金刚石工具中使用超细预合金粉末具有烧结温度低、烧结温度范围广,对金刚石把持力高等优点。分析了超细预合金粉末在金刚石工具中的应用前景。     

超细WC-Co硬质合金注射成形技术的研究现状

超细WC Co硬质合金具有超高强度和硬度的特点 ,在各行业获得越来越广泛的应用。粉末注射成形技术 (PIM )可以以低成本的优势制备超细硬质合金制品 ,制品尺寸精度高、形状复杂程度高 ,因此获得了越来越多研究者的关注。本文综述了超细硬质合金注射成形技术的工艺特点、技术研究现状以及目前存在的主要问题 ,并指出了超细硬质合金注射成形技术的发展前景     

超细粉末湿法制备工艺的粒子粒度和形貌控制

首次明确地把现行湿法制粉工艺中的粒度和形貌的控制思路归纳为设计可控缓释沉淀体系或设计可控沉淀反应器两种。通过大量实例介绍了这两种控制思路的特点以及设计方法,其中可控缓释沉淀体系设计的典型方法有均匀沉淀法、相转变法、模板控制生长法等,主要适合于慢速沉淀反应;可控沉淀反应器设计的典型装置有可控并流沉淀釜式反应器、超重力沉淀反应器和隔断沉淀微流管式反应器等,主要适合于快速沉淀反应。这些特殊体系和反应器的设计为实现超细粉末制备过程中更精细、更强有力的调控,从而制备出质量更优、性能更好的粉末提供了重要的指导。     

高纯超细氧化铝粉末制备

本文通过理论分析提出了利用工业氢氧化铝制备高纯超细氧化铝的方法。通过溶解、沉淀与除杂三个过程,控制适当的工艺条件,获得了纯度达99.99％,中心粒径在0.05μm左右的α—Al_2O_3粉末     

MoO3—H2体系气相反应制备超细钼粉

1 绪言超细金属粉末广泛应用于许多领域.在电子器件中,细颗粒钼粉用于制备导电薄膜,为了达到此应用,控制粉末特性是很重要的. 在本研究工作中,对MoO_3-H_2体系的气相反应制取超细钼粉作了研究,并着重研究了颗粒尺寸与制备工艺条件之间的关系.     

二氧化钒超细粉末制备技术及进展

对二氧化钒超细粉末的各种制备方法、应用及进展情况进行了综述，并指出了二氧化钒超细粉末制备技术的发展方向。     

超细WC-Co复合粉的原位反应合成及烧结致密化

以微米级蓝钨(WO2.9)、四氧化三钴(Co3O4)和炭黑(C)为原料,采用真空原位还原碳化反应制备超细WC-Co复合粉末,经过真空烧结得到WC-Co合金块体。利用扫描电镜、X射线衍射仪观察和分析复合粉末及合金显微形貌及物相组成,研究原料粉末中配碳量对WC-Co复合粉及合金物相与力学性能的影响。结果表明:所得平均粒径为300 nm的超细WC-Co复合粉末的主相均为WC和Co相,含有少量的η相(Co3W3C);原料粉末中配碳量(质量分数)为16.69%较为合适,此时可获得物相纯净、平均晶粒尺寸470 nm的超细晶WC-Co硬质合金,合金的横向断裂强度为2 464 MPa;原料粉末中配碳量为16.85%时,合金中存在少量的游离碳,横向断裂强度只有1 946 MPa。     

碳铵沉淀法制备纳米氧化铈的研究

采用碳铵沉淀工艺进行了纳米氧化铈制备的研究,探讨了表面活性剂的加入量对氧化铈颗粒大小的影响,随着表面活性剂量的增加氧化铈颗粒粒径减小;煅烧温度对氧化铈粉末性能影响较大,随着煅烧温度的升高氧化铈粉末的晶粒尺寸增大,比表面积减小,煅烧温度为450℃时就已经形成了立方相的氧化铈。优化工艺条件制备出了单一粒径小于50nm、团聚体粒度重量累积中值粒径D50<150nm,粉末比表面积大于15m2/g,粉末的团聚常数(D50/DBET)小于6,形状为球形的纳米氧化铈粉末。     

HVOF喷涂超细WC-12Co耐磨涂层微观组织结构及性能研究

采用超细碳化钨和草酸钴为原料通过喷雾干燥造粒、氮气保护烧结、氢气还原等工艺得到WC-12Co超细热喷涂粉末材料.通过超音速火焰喷涂(HVOF)制备超细WC-12Co耐磨涂层.通过扫描电子显微镜对制备的WC-12Co超细热喷涂粉末材料及超细结构耐磨涂层的微观组织结构进行分析.对制备的超细结构耐磨涂层的结合强度、硬度进行表征.结果表明制备的WC-12Co超细热喷涂粉末材料适合于超音速火焰喷涂制备超细WC-12Co耐磨涂层,制备的超细WC-12Co耐磨涂层性能优异.     

二氧化钒超细粉末制备技术及进展陕西省自然

对二氧化钒超细粉末的各种制备方法、应用及进展情况进行了综述,并指出了二氧化钒超细粉末制备技术的发展方向.