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针对汽车塑料件的结构特点和技术要求,设计了一种可实现动定模开模方向斜抽芯的模具,解决了塑料件上与开模方向不平行的阶梯孔的抽芯脱模难题.模具在定模一侧设计了面板与A板可分离的二次抽芯机构,在动模一侧设计了B板与托板可分离的抽芯机构.为了配合抽芯,同时设计了顺序定距分型机构和顶针板随行机构.该模具经过试模,满足生产要求,现... 相似文献
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通过分析光固化支架套的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了光固化支架套的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯机构的设计及有关计算。生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好。 相似文献
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针对某共享单车手柄产品注塑时脱模困难的问题,设计了一种一模两腔的注塑模具。该模具采用单分型面、两板模、冷流道、扇形侧浇口的结构方式。依据产品中不同特征的脱模需要,设计了3个不同类型的脱模机构来实现这些特征的脱模。采用斜导柱滑块机构来实现单向脱模需要特征的脱模;对于同侧面两个方向不同特征的脱模,在传统的弯销抽芯机构基础上进行了改进,采用延时顺序抽芯的方法,先后实现了两种异向特征的顺序脱模。该模具结构简单,脱模机构选择恰当,特别是弯销延时两向抽芯机构,机构设计合理,动作可靠,有一定的工程设计参考价值。 相似文献
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结合电磁治疗仪盖塑料件多种侧孔特征的脱模需要,设计了一种两板式三次分型侧浇口注塑模具、6种不同脱模机构及三次分型的开模控制机构,通过开模机构的顺序控制,实现了4种前模先抽芯机构的抽芯功能及2种后模先抽芯机构的抽芯功能。塑料件的最终顶出通过注塑机顶杆推动斜顶杆及顶针来实现。模具的结构布局合理,实用可靠,机构设计构思精巧,简单实用,有效降低了塑料件的注塑生产成本,可为同类塑料件的注塑模具设计提供有益借鉴。 相似文献
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针对塑件形状复杂,模具设计困难的问题,设计了一种1模1腔三板注塑模具;塑件分型采用双层分型,浇注采用三点点浇口浇注。针对塑件多特征多向脱模的需要,设计了6个滑块抽芯机构和3个斜顶机构来实施脱模;滑块抽芯机构中,将滑块机构中的滑块的驱动改进为外置式弹簧驱动方式,将斜向抽芯机构改进设置为水平滑块驱动隧道滑块斜向抽芯的方式,以降低机构对模具的过大的结构尺寸要求,从而降低制造成本和加工、装配难度;设计了一种新型前模斜顶机构,机构利用弹簧驱动斜顶座来驱动斜顶杆将塑件从型腔中顶出,从而达到实现塑件弯钩特征及孔特征在前模侧向抽芯脱模的目的。模具中,机构设置简单实用,工作可靠性高,有效简化了模具的整体结构和加工制造难度。 相似文献
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设计了一种1模2腔、两次开模两板模具来对滴灌尖管进行注射成型生产,模具的设计特点有以下几个方面:第一是,针对塑件薄壁浇注特点,使用流动性好、并添加增流剂的PC料来进行成型,同时,使用末端增设冷料井的方式来保证模腔充填的充分性。第二是,设计了5种脱模机构来进行脱模,5种机构分别为,斜孔定模锁紧块滑块斜抽芯机构,倒扣孔定模推板斜顶机构,薄壁定模油缸抽芯机构,连杆式弯管抽芯机构、以及顶针顶出冷料井完全脱模机构。机构中,连杆式弯管抽芯机构通过定模、动模开模面的打开,通过驱动连杆来驱动弯管型芯抽芯的机构结构方式,能避免设计复杂的弯管抽芯驱动机构,有利于简化模具结构和降低模具制造成本。设计了难加工零件中央型芯的数控加工工艺过程。本模具可为同类塑件注射生产提供有益借鉴。 相似文献
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《工程塑料应用》2020,(4)
分析曲线锯左、右机壳的结构工艺性,介绍该注塑模具关键机构的技术要点及设计思路。借助常用模流分析软件Moldflow进行模拟充填分析及优化,利用数字化设计软件设计出模具的浇注系统、成型零件、顶出机构、侧抽芯机构以及冷却系统。模具中采用1模2腔布局,侧浇口进胶方式,采用推管顶出机构顶出较长圆柱;开模动作包括2次开模、1次顶出和4种抽芯脱模。模具中采用不同的抽芯机构合理地解决塑件中多处侧凹圆孔和外围轮廓结构的脱模工艺难题,其中包括采用前模抽芯方式完成塑件上顶部圆孔和斜孔的脱模抽芯,采用斜滑块抽芯机构完成其它侧孔的脱模抽芯,利用斜导柱抽芯机构简化局部外轮廓的分型面结构。该模具结构紧凑、动作可靠,可为类似结构的注塑模具提供借鉴。 相似文献
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针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题,设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑,以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题,设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模,机构中,将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后,机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯;机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯;最后,由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯,以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要,将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口,从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理,机构结构设计巧妙,模具整体工作可靠,有较好的设计参考价值。 相似文献
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针对雾化机机筒薄壁塑件模腔流长比为77.8,并且采用PC/ABS进行注塑要求的特点,设计了1副两板2次开模的自动化注塑成型。模具中,针对塑件模腔的浇注,设置了2个潜伏式浇口,保证模腔的充填效果。为实现塑件的自动脱模,设计了3个脱模步骤,相应的机构及机构动作为采用了2副哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,2副哈夫滑块机构均依靠模具打开的开模动力分次实施抽芯;第一副哈夫滑块机构用于定模一侧外壁的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第一次开模打开驱动,完成先抽芯动作;第二副哈夫滑块机构用于动模一侧外壁圆环型凹槽的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第二次开模打开驱动,完成抽芯动作。为实现模具2次开模按顺序进行,该模具中设计了一种开模控制机构,机构通过解锁插杆驱动移动锁芯实现与锁钩的锁闭/开锁功能,从而实现了模具开/闭模动作的有序进行。 相似文献
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通过分析塑料油管的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了塑料油管的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯的设计及有关计算.生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好. 相似文献
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结合玩具罩壳塑件1模4腔注射成型的生产要求,设计了一副1模4腔三板注塑模具用于该塑件的生产.使用热流道和冷流道相结合的复合流道,克服了多腔浇注时因流道过长而产生的流道容易堵塞问题.根据玩具罩壳的特征,对塑件模腔进行分型并设计成型零件,简化了单个模腔结构,保证了单个模腔的4个外侧面都能设置1个侧抽芯机构.为保证模具自动化... 相似文献