提高车钩钩舌疲劳寿命的研究

通过对不同工艺生产的E级钢钩舌实物性能指标、显微组织的分析及对比,研究钩舌的疲劳性能。指出了成分和热处理方式对钩舌疲劳性能的影响,为提高钩舌综合力学性能提供了研究方向。     

锻造E级钢25MnNiCrMoA热处理技术研究

通过计算机模拟优化方法,确定了E级钢材料的最佳热处理工艺参数.采用优化的调质热处理工艺参数对E级钢锻造钩尾框进行热处理后,测试材料的力学性能和组织变化.结果表明:材料在保持高塑性的同时,强度提高了8.3％,材料组织为均匀的回火索氏体,组织和性能指标均达到铁道部有关的技术要求.     

铁路货车钩舌铸造工艺优化

介绍了铁路货车用E级铸钢钩舌的铸造工艺设计和产品试制。针对试制过程中出现的钩舌内部缩孔缺陷,采用模数分析方法,发现原设计砂型冒口模数小于冒口座模数而导致冒口补缩能力不足,是造成钩舌缩孔缺陷的主要原因。通过优化冒口设计,采用发热冒口,完全消除了钩舌内部缩孔缺陷,有效保证了产品铸造质量和运行安全。     

提高F51AE型钩舌力学性能的工艺实践

针对F51AE型钩舌实物力学性能中塑性指标和冲击性A相似文献   

TA12钛合金电子束焊接接头性能和断口分析

利用电子束焊接方法,焊接厚6mm的TA12钛合金板材.通过拉伸实验、持久实验和疲劳实验对焊接接头的力学性能进行研究,同时对疲劳断口进行分析.结果表明:在室温和550℃时,焊接接头强度与母材相当;在室温时,焊接接头的塑性与母材存在明显差异,焊接接头的延伸率与母材相比有所下降;而在550℃时,焊接接头塑性与母材相当或略大....     

Ti-2.5Cu在293和77K下的力学性能和变形机制

Ti-2.5Cu合金经过固溶-时效处理后,纳米级Ti2Cu颗粒呈均匀分布,合金具有良好的综合力学性能.温度从293 K降到77 K时,合金的强度和塑性随着温度的降低而增加,77 K下低周疲劳寿命比293 K下的高.微观组织的分析表明,Ti2Cu颗粒对位错运动有阻碍作用,而对孪生切变影响较小.在293和77 K下循环变形后观察到孪晶,低温下孪晶数量增多并相互交叉.表明孪生和滑移在293和77 K下的循环变形中同时起作用.Ti-2.5Cu合金在77 K下较高的塑性和低周疲劳寿命可以用孪生诱发塑性予以解释.     

热处理对Ti-7Al-4Mo合金组织与性能的影响

对经过普通退火和固溶时效处理的Ti-7Al-4Mo合金的组织与性能进行研究.结果表明,炉冷时退火温度从780 ℃升高到790 ℃,强度下降,塑性变化不明显;继续升高到800 ℃时,强度和塑性变化不明显;空冷时,退火温度由740 ℃提高到790 ℃时,强度下降约3%,塑性略有提高.固溶时效处理可以显著提高强度,但塑性下降幅度较大;随着固溶温度的升高,强度显著提升,塑性显著下降;随时效温度的升高,抗拉强度显著降低,屈服强度下降较小,塑性明显提高.     

2Crl3钢疲劳极限与断裂性能研究

通过对2Cr13钢进行断裂韧性试验和疲劳试验,比较了2Cr13钢调质处理时在两种不同回火温度下的疲劳极限与断裂性能.结果表明,与970℃淬火+710℃回火工艺相比,2Cr13钢在970℃淬火+640℃回火后的强度和疲劳极限提高,塑性和断裂韧性降低.     

铁路货车锻造钩舌成形工艺及数值模拟优化

锻造钩舌是一种常用的铁路车辆车钩牵引部件,该产品截面变化大、形状复杂、成形困难,存在不容易锻造的薄筋。根据产品的尺寸和形状特点制定了自由锻制坯、两次模锻和两次切边的锻造工艺。以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对锻造钩舌制坯和模锻过程进行三维有限元模拟,揭示了锻造钩舌在模锻变形过程中金属的流动规律,分析了在两次模锻成形过程中产品的变形受力情况和变形过程中产生的缺陷情况。为优化锻造工艺提供了有力的依据,并通过改进锻造工艺极大的提高了产品的合格率。     

钩舌断裂原因及防止方法的探究

针对16H型钩舌大秦线行车过程中发生断裂的问题,从钩舌断裂的原因、断裂的危害以及防止等方面进行了探究。对钩舌在生产过程中如何防止产生断裂,提高铸件的可靠性和使用寿命以及保证铁路货车行车安全具有一定的指导意义。     

A356合金的低周疲劳行为及塑性应变能

采用电解低钛铝合金、工业纯铝与Al-10Ti中间合金,制备了具有不同钛含量的电解加钛A356合金(EA356合金)和熔配加钛A356合金(MA356合金),研究了加钛方式和钛含量对A356合金的应变能密度和低周疲劳性能的影响。结果表明:4种合金均表现为明显的循环硬化行为;具有较高钛含量的E14、M14合金的循环硬化能力高于低钛含量的E10和M10合金;合金的塑性应变能密度受应变幅的影响且具有循环相关性;高应变幅时,塑性应变能较高但随循环周次变化较小;当应变幅较低时,合金的塑性应变能较小但变化较大,特别是塑性较好的E10和M10合金;无论是电解加钛还是熔配加钛,钛含量为0.1%的E10和M10合金的的塑性应变能密度和疲劳寿命均优于钛含量为0.14%的E14和M14合金;合金的疲劳寿命对加钛方式不敏感,在相同钛含量下,两种加钛方式的合金具有相近的低周疲劳寿命。     

孪晶对多晶铜疲劳行为的影响

对含有高密度孪晶的多晶铜进行了塑性应变幅控制下的疲劳实验.结果表明,塑性应变幅小于8.14×10-4时,孪晶对 疲劳行为的影响不大;塑性应变幅大于8.14×10-4时,孪晶的约束作用、孪晶界与位错的反应及孪晶中位错的特殊组态,使多晶 铜的循环饱和应力提高,硬化曲线中应力饱和平台区延长.     

提高货车用铸造钩舌疲劳寿命的研究

通过对比国产和国外生产的CQ钩舌的结构及化学成分,找出了国产钩舌寿命达不到3~4年的原因,即国外钩舌在结构设计及化学成分上优于国产舌钩。通过调整结构设计和化学成分及铸造工艺,国产舌钩的质量和使用寿命得到了提高。     

1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢冷变形与再结晶组织及性能

研究了1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢加工硬化时组织的演变过程及其对性能的影响。结果表明，冷变形可提高钢的各种强度性能指标，尤其大大改善疲劳性能。经60％变形后，钢的疲劳强度提高了65％左右。随着加热保温时再结晶过程的进行，钢的强度下降而塑性逐步恢复。     

退火工艺对DP590GA双相钢组织和性能的影响

研究退火工艺及快冷工艺对C-Mn系DP590GA双相钢性能和组织的影响.结果表明,该试验钢的规定塑性延伸强度随着均热温度的提高而上升,且温度越高规定塑性延伸强度的增加越显著;而伸长率随着均热温度的提高,先上升后下降;而快冷终止温度提高时,试验钢的强度上升,塑性下降.该试验钢在820℃进行退火时,可获得较优的力学性能,规...     

热处理对Al-Si-Cu-Mg铸造铝合金低周疲劳行为的影响

为了确定固溶处理及固溶+时效处理对金属型铸造A1-Si-Cu-Mg铝合金低周疲劳行为的影响,在不同外加总应变幅下进行应变控制的室温低周疲劳试验.结果表明:金属型铸造Al-Si-Cu-Mg铝合金可表现为循环应变硬化、循环应变软化和循环稳定;固溶处理及固溶+时效处理可以有效地提高金属型铸造Al-Si-Cu-Mg铝合金的疲劳寿命,且固溶处理对疲劳寿命提高的幅度更大;铸态及固溶态Al-Si-Cu-Mg铝合金的弹性应变幅、塑性应变幅与疲劳断裂时的载荷反向周次之间分别呈直线关系,固溶+时效态Al-Si-Cu-Mg铝合金的弹性应变幅与疲劳断裂时的载荷反向周次之间呈直线关系,但其塑性应变幅与疲劳断裂时的载荷反向周次之间呈双线性关系;不同处理状态的铸造Al-Si-Cu-Mg铝合金的循环应力幅与塑性应变幅之间呈线性关系.     

粉末冶金BeAl材料疲劳性能宏微观分析

用原位SEM观测研究了粉末冶金BeAl材料应力控制的疲劳机制.断裂时,低应力疲劳比高应力的平均累积塑性应变小得多.前者的累积塑性应变变化速率随着循环次数增大明显减小,后者则接近线性变化规律,表明高应力水平下的疲劳损伤累积更接近线性假设.低应力疲劳可从表面观测到一条疲劳主裂纹,由微观尺度下的累积塑性应变控制;高应力水平疲劳加载初期很快有宏观尺度的累积塑性应变,使Be与Al结合相界面同时产生较多裂纹.裂纹主要沿Al和Be结合强度较弱的表面路径扩展,随后沿纵深方向扩展,在材料内部裂纹扩展方向会变为与加载方向平行的Be基滑移面方向.当裂纹达到临界尺寸,局部塑性应变控制变为主应力方向控制,促使裂纹向前方扩展,宏观断口呈现出有层次的撕裂型.     

板级焊点结构的热疲劳及机械疲劳性能分析

采用实验测试与数值模拟相结合的方法对锡铅钎料和无铅钎料SAC305板级焊点分别在热疲劳和机械疲劳载荷作用下的破坏规律进行比较研究.结果表明:相对于传统锡铅钎料而言,常用无铅钎料(SAC305)焊点结构具有较为优异的抗热疲劳性能,然而其抗机械疲劳性能相对较差.由此,采用有限元方法分析了两种钎料焊点结构在热疲劳和机械疲劳过程中的塑性应变和蠕变应变演变过程,以探讨表面贴装板级焊点结构热疲劳和机械疲劳破坏过程的本质区别.     

孪晶诱发塑性钢疲劳行为研究进展

孪晶诱发塑性(TWIP)钢具有较高的强度和优越的塑性,已经应用在汽车零部件.在汽车行驶过程中,这些零部件将会承受交变载荷,存在发生疲劳断裂的风险.近年来,科研工作者越来越重视对TWIP钢疲劳行为的研究,希望通过弄清TWIP钢疲劳过程中的微观组织演化、裂纹扩展方式以及影响疲劳寿命的因素,来进一步提升TWIP钢的抗疲劳能力...     

钩舌常见失效形式与机理

对钩舌产生的两种典型失效形式一磨损和裂纹进行了详细观察，并对其形成机理进行了探讨。结果表明，在使用过程中钩舌产生的摩擦和磨粒磨损是钩舌磨损的主要原因；钩舌在铸造成形过程中形成的组织缺陷和在使用过程中由冲击和摩擦磨损产生的应力集中是产生裂纹的主要原因。