热裂化增加渣油热料换热器

热裂化装置原料—渣油换热器原为12台套管式换热器,总换热面积180米~2原料—渣油逆流换热串连使用。此流程能量得不到充分利用。经过改进,增加了渣油—热料换热流程,将原来套管式更换成一台180米~2浮头式换热器,但是渣油热利用率只有72.7%。后又增加一台180米~2浮头式换热器,使热     

管壳式换热器几个问题的讨论

管壳式换热器现在在炼油厂的换热系统中仍占主导地位。一套年处理量250万吨的常减压装置,原油换热系统一般均采用管壳式换热器,总传热面积约为4,500～6,000米~2。随着我国石油工业的高速发展,炼油能力也必须迅速扩大,需要扩建和新建许多炼厂。如果对这些换热系统进行精心设计,     

新一代大面积焊接板壳式换热器

新一代大面积焊接板壳式换热器保留了板式换热器传热效率高、结构紧凑的优点,克服了换热面积小、使用温度和压力低的缺点,因而其使用范围几乎与管壳式换热器相当。其板片由水下爆炸成型,单片面积几乎没有限制,目前已有１５０００ｍ~2换热面积的板壳换热器问世。介绍了这种换热器的结构特点及在重整、加氢装置中的应用。全面比较了各项使用性能及经济性,指出大面积焊接板壳换热器是大型石油化工企业中最有发展前途的高效换热设备之一。     

中压高温场合用的八角垫密封

我厂合成氨系统半水煤气变换工段设有一台中间换热器,其换热面积为57m~2,工作压力1.86MPa(19kgf/Cm~2),最高工作温度430℃,管内介质为变换气,壳程介质为半水煤气和蒸汽。该换热器管板与封头法兰密封面的密封问题,1975年投产以来一直未能很好解决,经常因密封面的泄漏而迫使系统停车处理,成为我厂合成氨系统一大难题。1986年,我们根据有关介绍,进行了把凹凸面平垫密封改为金属八角垫密封的试验,经过一年多的实践表明,金属八角垫用于中压高温场合效果良好。     

国内外信息

气-气折流杆高效换热器的试制 及投运成功 为了改善管壳式换热器体积大、效率低、能耗材耗高及寿命短的问题,1984年桂林化工机械厂与华南工学院联合设计出一台折流杆气-气高效换热器,当年10月在该厂试制成功后于85年元月在浙江新安江化肥厂变换系统安装,并作主换热器投入运行。据同年5月和9月由多个单位组成的测试小组的两次现场测试,其所得共同看法如下:①八个月运行正常,质量可靠;②变换系统阻力降0.6公斤/厘米~2,折流杆换热器管程和壳程总压力降<1500毫米水柱,各项指标均能达到要求;③这台165米~2的换热器,其换热能力相当于原400米~2换热器的2.4倍,节约钢材一半,节省投资3万元/台。综合经济效益显著,代表们一致建议尽早推广使用。     

Ω型环密封结构在加氢装置换热器中的应用

Ω型环密封结构,可用于设计压力在16MPa以下的高压换热器中,我厂2号柴油加氢精制装置中的反应器出口换热筛就使用了该密封结构,这在国内尚属首次。通过对该类换热器的制造质量控制、检测维修技术与防止失效方法、与螺纹锁紧密封结构换热器的比较,应用条件分析等方面比较详细的论述,证明了该密封结构换热器在加氢装置的首次应用是成功的;在一定的条件下,可以替代螺纹锁紧环密封结构的换热器。     

高温热油离心泵的双端面密封改造及应用

某石化公司根据高温热油离心泵密封配置要求进行了双端面密封改造,改造方案为原来的密封方案+Plan53B。针对改造后运行过程中双端面密封后端密封严重泄漏的问题,进行了优化改造,其中包括:增大后端密封隔离液换热器的换热面积、改变双密封后端密封隔离液泵送结构形式、优化更换双密封后端隔离液品种等措施,保证了高温热油离心泵平稳安全运行。     

螺旋扁管换热器的性能及工业应用研究

介绍了螺旋扁管换热器的传热和阻力性能 ,并与光管换热器作了比较。在雷诺数小于 3 0 0 0时螺旋扁管换热器换热系数提高 2～ 3倍 ,在雷诺数更大时也可提高传热系数 5 0 %。但随雷诺数增大 ,管程阻力也迅速增加。工业应用结果表明 ,螺旋扁管换热器总传热系数比普通光管换热器提高 1.7倍 ,或在相同热负荷下节约 63 %的换热面积。由于提高了介质的湍流程度 ,因而可减少换热器结垢。     

螺纹锁紧环换热器结构特点及受力分析

就高压换热器中螺纹锁紧环结构及大法兰连接结构作了比较。螺纹锁紧环换热器具有密封性能可靠 ,拆装方便 ,换热面积的利用率高 ,结构紧凑 ,占地面积小等特点。分析了主要承载构件的受力情况 ,为今后此方面的设计提供一些参考。     

采用烧结Ni微纤多孔结构材料的微型换热器及其性能

采用烧结Ni微纤多孔结构材料(简称Ni微纤)制备了微型换热器,对其传热和流动性能进行了研究,考察了微型换热器结构对传热系数及流动阻力的影响。实验结果表明,填充Ni微纤能显著强化微型换热器的传热性能,比相同条件下空流道微型换热器的体积传热系数提高了2倍多;降低Ni微纤的孔隙率和减小流道深度可显著提高微型换热器的传热性能,但导致换热器的压降增加;采用导热系数高和厚度小的紫铜换热片有利于提高微型换热器的传热性能。Ni微纤孔隙率为95.1%、流道深度为0.3mm、换热紫铜片厚度为0.1mm、水的体积流量为14.6L/h时,微型换热器的体积传热系数高达40.0MW/(m3.K),面积传热系数可达20kW/(m2.K),压降约为0.2MPa。     

装在氨合成塔内的板式换热器

具有高传热系数、结构紧凑和单位体积材料消耗较小等特点的板式换热器,在各个工业部门均得到了应用。可是在某些生产中,比如硫酸、硝酸和化肥等生产部门,基本上还是采用列管式换热器,它大约占整个装置设备重量的18～25％或更多。用于化肥生产中的列管式换热器,其换热面积有上千平方米,它消耗了上万或十万米的不锈无缝钢管。例如,合成氨设备中换热能力为每日1360吨溶液的出口换热器,它是由7112根φ12×1.5毫米和长14米的管子、10毫米厚的圆形和环形折流板各19块、430多根定距管、100～120毫米厚的两块管板以及其他一     

螺纹锁紧环式换热器的密封分析及改进

文章首次系统的对螺纹锁紧环式换热器四大类、八处密封结构进行了逐一分析,找出了制约该型设备安全、长周期生产的关键因素,提出了改进加氢装置螺纹锁紧环式换热器的换热流程及管板受力方式,来提高该型换热器使用可靠性的方法。并通过密封紧固载荷的计算、密封效果、介质选择等方面的分析,对改进的可行性进行了探讨。     

组合式及多壳程管壳式换热器

技术简介：空心环管壳式换热器是由华南理工大学传热强化与过程节能教育部重点实验室开发的新型壳程强化传热技术,主要用于硫酸、石化及空压机制造行业。该换热器是一种采用空心环支撑双面强化传热管（缩放管、双面整体形翅片管等）管束的强化传热型管壳式换热器,其特点是流体阻力低,传热性能好,特别适用于大流量、低压降的气—气或气～液换热。与传统的单弓折流板管壳式换热器相比,在同等条件下,总传热系数可提高80％～100％,换热面积可减少35％~40％,压降可降低30％~40％。     

螺纹锁紧环换热器内漏原因分析及对策

针对某焦化汽油和柴油加氢装置螺纹锁紧环换热器在运行过程中出现的内漏问题,对换热器结构和相关操作参数进行分析,判断造成换热器E101A发生内漏的主要原因为E101A壳程入口温度由185℃下降至165℃,由于换热温度降低导致壳程密封垫片回弹能力不足,密封比压不够而多次发生泄漏。对换热器进行在线紧固仍不能解决换热器内漏问题,后通过工艺调整提高E101A管程、壳程入口温度,经过长期运行表明,E101A未再发生内漏,有效解决了E101A由于换热温度降低而导致内漏的问题。     

加氢高压换热器换热效率降低的分析及措施

某加氢装置原料油与反应产物高压换热器(E1103AB)换热效率下降,导致反应加热炉负荷偏高,严重制约装置加工负荷的提高,影响物料平衡以及成品柴油调和。针对该问题,从换热器换热面积核算、换热器管程隔板脱焊、铵盐结晶等方面进行分析,采取相应措施,减缓了高压换热系统结垢,避免换热器热效率下降。     

换热器设计中的新技术应用

文中阐述了在换热器的设计实践中,采用胶圈密封,加强换热管和管板之间的密封;利用套管加强波纹管与折流板的连接,采用螺旋流来消除死区等新技术在换热器中的应用.     

航煤加氢装置中缠绕管式换热器节能降耗设计探讨

文章介绍了缠绕管换热器的结构和技术特点,首次针对航煤加氢装置采用缠绕管换热器和传统换热器进行技术对比和经济效益分析。缠绕管式换热器具有结构紧凑、传热效率高、耐高温高压、耐冷热温差、多种介质同时参与换热且无压差限制等特点~(【1-4】)。其传热效率是管壳式换热器的2～3倍,完成相同的传热要求,其占地面积可节省近50%以上,广泛地应用于各种工业~(【5-8】),以其绝对的优势逐渐替代部分传统换热器。建议在航煤等加氢装置中尽量使用高效节能换热设备,以实现节能环保理念提高企业经济效益。     

板壳式换热器的特点及其应用

板壳式换热器(PSHE)主要由板片组和壳体组成,吸取了管壳式换热器和板式换热器的优点,换热效率高、结构紧凑、污垢系数小、密封性能好,可以用于高温、高压的工况。其结构还可做成可拆式,便于清洗维护,壳程和板程可以设计为多程,其使用范围非常广泛。     

常压蒸馏装置原油换热网络优化与板式换热器的应用

介绍了中国石化集团资产经营管理有限公司巴陵石化分公司常压蒸馏装置异地改造在原油换热网络优化与板式换热器等方面的应用。通过运用"窄点"技术重新优化原油与常压侧线馏分的换热顺序,充分利用常压渣油、常三线等高温位热源的梯级取热,并在窄点换热部位采用高效板式换热器等措施,使换热网络优化后总换热面积减少41%,原油换热终温提高9℃,板式换热器热物流进口和冷物流出口的最小温差达到6℃。生产运行结果表明本次常压蒸馏装置原油换热网络的设计及板式换热器的选用是成功的,换热终温提高可节约燃料干气0.439kg/t(原油),每年节省燃料气费用约150万元,经济效益明显。     

管内加插入物可强化传热

<正> 广州溶剂厂与华南工学院化学工程研究所传热研究室进行技术合作,对主要热阻来自无相变低雷诺数的流体,在列管换热器的管内加插节距为4.5倍管子内径的麻花扭带,达到强化传热目的。比如,在甲醛废热锅炉列管φ32×3内加插节距117毫米紫酮麻花扭带,使走管程的高温气体的给热系数由34.1大卡/米~2·℃·时上升到106.7大卡/米~2·℃·时,结果使总传热系数从31.0大卡/米~2℃·时提高到79.8大卡/米~2·℃·时,废热锅炉换热面的热负荷高达2.7×10~4—3.0×10~4大