压实钢丝绳与三角股钢丝绳之异同

从组绳股截面形状特征看,压实钢丝绳与三角股钢丝绳均属异型股钢丝绳,但又有明显不同:前者能捻成同向捻、交互捻,甚至是混合捻,后者只能捻成同向捻;前者组绳股可以是单层钢丝股、平行捻股、组合平行捻股、压实股、股中心为纤维芯多工序捻股,后者只能是交互捻股,且股中心不能为纤维芯;前者股捻制参数是股径、捻距,且对股、绳捻制机组无特殊要求,但要配置专用压实设备,后者股捻制参数是螺距、股高、股宽和捻距,需要专门设备;前者股形状参数不像后者可以相对准确描述;前者外股外层钢丝截面不像后者能够保持圆形特征;前者可以生产成密实结构,后者十分困难;前者不像后者有正式的技术标准。     

三角股钢丝绳的开发与研究

三角股钢丝绳性能优良,用途广泛,是我国金属制品“八五”重点发展品种之一。文章全面介绍了鞍钢钢绳厂自1955年试制成功我国第一根三角股钢丝绳以来的生产发展情况,详细介绍了三角股钢丝绳的特点、工艺参数、生产设备及与国外同类产品的性能比较。     

多股钢丝绳的生产

生产多股钢丝绳的技术要求很高,以18×7—28钢丝绳为例,改进配丝工艺,外层股配丝为1.85 mm,内层股配丝是1.95 mm;内层正常绳径18 mm左右,可满足外层股的捻制要求。生产时要求内层绳略松散,外层绳不松散;外层绳的旋转力矩大于内层绳,改变内层绳的捻向及各层股的捻向,减小内层绳的捻距,尽量减小合力矩;不松散性能检查时一般股的螺旋高度是钢丝绳直径的0.90～0.95倍为宜。为适应产品要求,内层绳应使用旋转放芯架。股生产时应采用专用设备,每股及工字轮应做标记;不用专有设备时,内层绳和外层绳生产时确保股的张力控制一致,先合两股,变成六股后再捻制外层绳。     

三角股钢丝绳结构配丝计算

1　三角股钢丝绳股芯形式常用三角股钢丝绳股芯有 5种形式 ,如图 1所示。图 1a可以是单独的 1根三角形钢丝 ,也可以是圆形纤维芯挤压成三角形 ,图 1b、图 1c是由 3根或图 1　常用三角股股芯形式〗6根平行的钢丝束组成 ,图 1d是由 1× 7股和 3根补棱丝组成 ,图 1e是由 3个 1× 2股和 3根填充丝组成。2　配丝计算图 1a股芯形式多用于圆股压三角股钢丝绳 ,计算方法与普通圆股点接触钢丝绳结构计算相同 ,这里不再阐述。2 .1　图 1b股芯形式股配丝计算股芯由 3根丝 (δ0 为直径 )捻成 ,如图 2所示。图 2　 3根丝捻成的股芯由图 2可知 ,三角股芯外…     

三角股钢丝绳的应用领域

通过实例介绍三角股钢丝绳在采油、高炉卷扬、缆索起重机、桥式起重机等领域的应用,给出不同应用时的结构和规格,从发展的观点预测三角股钢丝绳在电铲上的应用。分析说明国产三角股钢丝绳开发的新动态。     

6×19S+FC圆股钢丝绳参数设计之探讨

分析研究表明:对于6×19S+FC结构的钢丝绳而言钢丝绳捻距倍数与其捻制系数之间、股捻距倍数与捻制系数之间、股捻距倍数与股中钢丝直径比之间存在隐含的数学关系,利用数理统计的方法给出了这一结构钢丝绳的股径、丝径简明的计算公式,本文提供的方法,也为解决根据生产实际而合理设计钢丝绳的结构参数开拓了一条思路。     

我国三角股钢丝绳的生产与发展前景

三角股钢丝绳具有耐磨性能好、使用寿命长等优点 ,鞍钢早在 195 3年就对其进行了研究开发 ,此后又起草了相应的生产标准。介绍三角股钢丝绳的结构、分类及其使用情况 ,并就其生产方法、所需设备及生产工艺参数的确定进行论述。立井、斜井提升是我国矿井的主要运输方式 ,这为三角股钢丝绳的应用发展提供了广阔前景     

三角股捻制设备的研制

阐述三角股钢丝绳捻制设备存在的问题,分析计算6V×19,6V×30,6V×34,6×25TS等三角股钢丝绳的技术参数,通过计算钢丝绳的螺距与各股的捻距之比,确定出筐篮传动速比、螺距成形传动速比,绘制出8级和32级变速转速图,给出三角股捻股机的传动图和技术参数,对三角股合绳机的研制提出一些观点和建议。     

多工序交叉捻股钢丝绳结构特性与参数设计

对多工序交叉捻股钢丝绳组股不同层钢丝直径是否相等和组股不同层钢丝在股中是否应具有相同捻角进行研究,分析认为,无论组股相邻层钢丝相差多少根,对多工序交叉捻股,当遵循不同层钢丝在股中具有相同捻角与钢丝无间隙时,不同层钢丝直径并不相等,而当相邻层钢丝相差6根时,不同层钢丝直径差异不大。为提高组股钢丝受力均匀性并保持钢丝间合理间隙,应按照从外到内捻角逐渐增大的方式设计不同层钢丝直径与捻距。     

三角股钢丝绳生产和技术发展新特点

三角股钢丝绳应用范围扩大,生产企业增加。捻制方法可以分为:(1)采用串联机组,特殊的三角股绳预变形用双支架预变形器将绳股捻制成三角形并预制螺旋;(2)圆股压制三角股。6V×37S+FC—38,6V×37+FC—48,6V×37+FC—50,6V×21+7FC—24等结构规格钢丝绳开始出口,进口要求提高,必须接受煤矿安全标志认证。技术发展新特点:新的专利技术出现,如电铲用钢芯涂塑三角股钢丝绳专利和架空索道用异形股钢丝绳专利;技术交流范围和深度扩大,与国外钢丝绳专家合作生产的6V×36+FC—30,6V×37S+FC—44钢丝绳在特大桥式起重机上成功应用;生产方式多样化,向着钢芯、麻芯共存的方向发展;三角股钢丝绳预张拉试验探索取得成果。     

ER70S-6盘条生产开发及质量改进

介绍φ5.5 mm ER70S-6盘条生产开发及质量改进过程。分析拉拔断裂原因,给出改进措施:(1)控制斯太尔摩冷却线保温罩内的辊道速度,首段辊道速度不超过0.16 m/s。(2)为保证盘条轧后相变时足够的缓冷条件,严格控制吐丝后保温罩内冷却速度小于1℃/s。(3)严格控制轧制前加热炉内钢坯头尾温差不超过30℃。(4)降低铸坯偏析和提高钢质纯净度。采用以上措施可控制ER70S-6盘条抗拉强度小于530 MPa,百吨拉拔断丝率降为2~3次,达到国内先进水平。     

冷镦钢盘条表面质量改进研究

对冷镦钢盘条冷镦开裂原因进行分析,确定盘条表面缺陷是影响冷镦钢质量的重要因素,是导致冷镦钢盘条冷镦开裂的主要原因。对引起冷镦钢盘条铁皮压入、折叠、划伤、内部组织不均匀及头尾修剪不干净等缺陷进行分析,并制定相应的改进措施。经过总结与归纳,形成"冷镦钢生产控制预案",经过多轮生产验证,效果明显,缩短了现场因冷镦不合格的调整时间,冷镦钢盘条的合格率由89%提高至96%,由于盘条轧制原因产生的冷镦开裂异议率减少3%。     

PC钢绞线用盘条统计分析

依据GB/T 19001中对采购过程管理的相关要求,通过常用的统计技术和分析方法对供方的产品进行分析,采用的指标是均值、方差、变异系数、分布状态等,定量地描述供方产品的质量波动,并比较不同供方产品的统计数据作为评价依据。通过分析PC钢绞线生产特点,确定重点分析指标,结合常用统计分析原理确定分析模式,为供方的选择和产品的设计提供思路。     

YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制

介绍YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制过程。转炉采用高拉碳工艺,控制终点w(C)≥0.30%,双渣法脱磷,加强出钢挡渣,减少回磷;LF精炼造高碱度还原渣,并适当延长出站前软吹时间;加强连铸过程保护浇注,采用适当低的钢水过热度浇注,以及合理的结晶器电磁搅拌参数,拉速波动控制在±0.1 m/min;轧制过程开轧温度975~1 010℃,精轧温度890~930℃,吐丝温度820~850℃,终轧速度22 m/s。生产的盘条同圈时效15 d后抗拉强度为1 156~1 172 MPa,断面收缩率为41%~43%。12.5 mm盘条拉拔至5.0 mm,拉拔过程无断丝,成品钢丝抗拉强度为1 930~1 950 MPa,反复弯曲11~12次。     

65钢丝拉拔断裂分析与盘条生产工艺改进

从盘条生产方面分析65钢丝拉拔断裂的原因:盘条存在表面脱碳、裂纹、中心缩孔等缺陷,钢中非金属夹杂物级别较高,盘条金相组织控制不好,存在不利于拉拔的网状铁素体。提出防止拉拔断裂的盘条生产工艺措施:优化精炼造渣工艺,电磁搅拌电流300～400A,频率4Hz,二冷配水比水量1.7L/kg,保持连铸过程拉速在1.8～2.4m/min,全程保护浇铸,开轧温度1000～1050℃,吐丝温度840～870℃,优化控冷工艺等。措施实施后盘条金相组织中未发现网状铁素体,索氏体化比例提高,盘条表面未发现脱碳、裂纹,拉拔断丝明显减少,65钢盘条实物质量稳定提高。     

SWRS82BCr预应力钢绞线盘条试制

针对YL82B盘条技术要求与国外标准存在的差距,采用"80 t顶底复吹转炉→90 t LF炉精炼→180 mm×240 mm直弧形矩形坯连铸机→高速线材轧机"工艺流程试制SWRS82BCr预应力钢绞线盘条。采用LF炉精确控制化学成分、LF白渣操作、连铸全过程保护浇注、低过热度浇注和控轧控冷等工艺措施,试制的SWRS82BCr盘条化学成分稳定、抗拉强度波动小,断面收缩率不小于35%,金相组织为S+P+极少量0.5级Fe3C,索氏体化率不低于85%,中心偏析不大于2.5级,完全满足用户要求。     

预应力钢丝及钢绞线用SWRH77B盘条拉拔断裂原因分析

分析预应力钢丝及钢绞线用SWRH77B盘条拉拔断裂原因.针对平齐状、杯锥状、斜茬状和不规则断口形貌及形成原因,提出改进措施:(1)合理配置连铸二冷工艺,正确调整末端电磁搅拌位置,避免中心偏析和缩孔的形成.(2)认真检查钢坯的表面质量,对有缺陷的坯料应进行修磨,较严重的坯料应回炉.(3)勤检查、更换导卫装置和轧槽,合理分...     

高速线材通用孔型系统设计与改进

高速线材原孔型系统主要有Ф5.5,6.0,6.5 mm 3个系列,导致轧制工艺参数不一致,增加轧辊、导卫和轧槽更换次数。通过孔型通用化设计,中轧、预精轧机组9H～17H孔型系统按现高线Ф6.0 mm孔型系列设计;精轧机组18#～26#孔型系统采用轧钢厂现有高线Ф6.0 mm孔型系列,但对26#孔型进行了改进;精轧机组27#～28#孔型系统仍采用轧钢厂现有高线Ф5.5,6.0,6.5 mm孔型系列。采用通用孔型系统对ER70S-6产品Ф5.5 mm规格进行试轧,预精轧、精轧机组料型控制不合理,精轧辊缝值偏小,多个机架辊缝值仅0.2～0.6 mm。对18#～26#孔型进行改进,采用改进后的通用孔型轧制的Ф6.5,8.0 mm HPB235盘条和Ф6.0 mm HRB400螺纹钢筋力学性能均满足GB 1499.2—2007的要求,每年可节约备件费用500万元,提高生产效率。     

PC钢绞线用钢丝高速优质拉拔工艺试验

为实现PC钢绞线用半成品钢丝的高速优质拉拔,在保证盘条组织性能、减少盘条酸洗脆化、保证酸洗磷化质量的前提下,以12.5 mm SWRH82B盘条为原料,入模口温度20~41℃,出模口温度162~201℃,工作区角度8°~12°,经过9道次拉拔生产的5.06 mm钢丝拉拔速度从6 m/s提高到8 m/s,抗拉强度达到1 980 MPa,断面收缩率45%以上,延伸率3.0%以上,钢丝拉力试验断口全部为塑性断口,钢绞线性能合格稳定。