仿形刀架机液伺服控制系统动态特性仿真

为保证液压仿形机床的加工质量,仿形刀架的动态特性应满足一定的要求,建立了仿形刀架机液伺服控制系统的数学模型,运用Matlab／Simulink软件构建了该试验系统的仿真模型,并采用阶跃信号对其动态特性进行了仿真分析。通过仿真分析探讨了系统主要参数活塞行程、阻尼和切削负载力对试验系统性能的影响,得出了系统的变化特性曲线及相应的结论。     

Matlab Simulink下液压仿形刀架仿真

依照液压仿形刀架组成及其结构原理,构建了仿形刀架数学模型,并根据MATLAB动态仿真工具中的Simulink,液压仿形刀架系统仿真模型予以构建,通过对其实施仿真分析,最终获得对系统性能进行全面反映的仿真曲线。文中对Matlab/Simulink下液压仿形刀架仿真的研究为设计液压仿形刀架、设计参数、性能研究等提供了重要依据。     

考虑动态特性的快刀虚拟加工与参数优化选择

快速伺服刀架固有的动态特性是影响面形精度的主要因素,为了定量研究伺服刀架动态性能对面形精度的影响,分析了快速伺服车削特性,提出以系统的观点来进行虚拟加工并给出了快刀虚拟加工流程和参数优化选择流程,伺服刀架的闭环动态辨识模型对于数据模型的响应即为虚拟加工面形。介绍了基于MATLAB的数据模型生成及动态辨识模型获取方法,在此基础上,进行了实例仿真。仿真结果表明:伺服刀架的动态特性使得加工面形存在一定幅值衰减和相位滞后,不同加工参数下的幅值衰减和相位滞后差别较大。定量分析结果有助于加工参数的优化选择,为下一步研究超精密快速车削的工艺优化,以及精密高效加工提供指导和依据。     

基于MATLAB/Simulink的液压仿形刀架建模与仿真

根据液压仿形刀架的机构原理和组成,建立了仿形刀架系统的数学模型,基于MATLAB软件的动态仿真工具Simulink构建了仿形刀架系统的仿真模型,进行仿真分析得出了反映系统性能的仿真曲线。文中的研究为液压仿形刀架的设计、参数的选择以及性能研究提供了理论依据。     

大通径伺服阀控机液伺服仿形刀架改进研究

文章介绍了一种采用大通径伺服阀控机液仿形刀架的构成原理，针对该型刀架在车削加工中所出现的抖动及轮廓拐点处工件加工轮廓线不连续的现象，进行改进分析，提出改进措施并实施改进，解决了存在的不足，缩短了车床调试周期，提高了加工产品的合格率。     

活塞车床仿形刀架动态特性研究

通过对中凸变椭圆活塞型面加工仿形刀架动态特性的研究，找到了工作频率与刀架固有频率之间的关系，提出了仿形系统频率特性与工作频率、动态误差之间的关系。     

非圆体高速仿形刀架机液伺服系统研究

介绍一种主要用于采矿岩的钎头与钎杆的T型内外螺纹的加工上新研制的仿形刀架.介绍该刀架系统的工作原理及伺服阀的结构,并列出了系统的特点.     

风机用集成式机液伺服阀芯配合间隙的流场分析

针对机液伺服阀芯卡紧与泄漏量大的问题,对风机用机液伺服阀芯处的配合间隙流场进行了分析。在阀芯为倒锥的情况下,分别研究了以角速度1 500 r/min高速旋转伺服阀的阀芯与阀套间的偏心量、阀芯的锥度等参数,对阀芯处的配合间隙流场的影响;采用仿真软件分析了不同阀芯偏心量与锥度阀芯配合间隙流场的变化情况,通过利用高速旋转集成式机液伺服液压缸动态性能仿真,对比分析了机液伺服阀芯配合间隙流场的特性,得出了集成式机液伺服阀芯偏心量与锥度的允许范围。研究结果表明:为了保证伺服阀的动态性能,确保系统具有良好的稳定性,机液伺服阀芯的偏心量不得超过0.01 mm,机液伺服阀芯倒锥的半径差不得大于0.015 mm;该结果可为机液伺服液压缸的结构优化分析奠定基础。     

刀架自动升降系统的建模与仿真

利用ADAMS/VIEW建立甘蔗联合收获机刀架自动升降系统动力学模型 ,利用Simulink建立系统液压驱动及控制模型 ,通过ADAMS与MATLAB的接口对系统模型进行机、电、液协同仿真 ,研究系统的动态响应特性 ,给出仿真结果。     

滚齿机刀架传动系统刚度对其性能的影响研究

为了探究系统刚度与刀架传动系统动态特性和精度的关系,针对滚齿机刀架传动链这一复杂机电系统,从全局机电耦合角度,建立了该系统的机电耦合模型并基于齿轮副啮合刚度、传动轴扭转刚度得出了机械刚度模型。通过MATLAB/Simulink仿真,得出了机械刚度与伺服刚度对系统的影响规律。又通过研究机械刚度、系统伺服刚度与系统闭环控制参数的耦合关系分析了刚度对跟踪精度、抗振性和抗干扰能力的影响。所得结论可提高齿轮机床精密传动系统的稳定性和加工精度并对机电耦合控制参数方案的优化设计提供了研究基础。     

大型卷板机回转电液系统的设计与优化

根据原大型卷板机回转机构工作原理,设计液压伺服马达驱动的回转液压系统替代原来的电机驱动系统,并利用AMESim仿真平台对该液压回转系统进行了系统建模和仿真研究。针对卷板机工作过程中,工作辊回转时可能遇到的工况对液压系统进行加载得到系统运行时液压马达的动态特性,并通过改变液压系统的相关参数,对液压系统进行优化,提高该卷板机的卷制精度和液压系统的稳定性。     

数字伺服步进液压缸的建模分析

建立了用于六自由度运动模拟器的数字伺服步进液压缸的数学模型。该数字液压缸包括二相混合式步进电动机、四边滑阀、阀控非对称缸、细分驱动器和机械反馈机构等部分。建模和分析中考虑了阀芯受力、步进电机非线性、间隙和死区及摩擦力等问题。基于建模分析，在MATLAB／Simulink环境中对数字伺服步进液压缸系统进行了数值仿真。     

液压注塑机伺服泵流量与压力解耦控制方法

介绍一种液压注塑机伺服泵流量与压力解耦的控制方法。对液压注塑机伺服系统进行建模分析,详细分析伺服泵转速与转矩、流量与压力的解耦控制,采用切换控制策略对控制方法进行优化,实现了注塑周期中不同工艺过程的良好跟踪效果和控制精度,并提高了控制响应速度。     

基于MATLAB-AMESim的液压缸位置伺服系统辨识方法研究

基于传统液压缸伺服系统建模参数的复杂性、不确定性、以及系统的时变性等问题,提出了一种基于MATLAB-AMESim的液压缸位置伺服系统辨识方法。该文以组成足式机器人驱动单元的液压缸为研究对象,简单介绍了液压缸的组成结构及工作原理;其次建立液压缸控制系统模型、传递函数,阐述了液压缸伺服系统辨识方法原理和基本过程;最后,通过MATLAB-AMESim软件搭建单缸位置伺服系统进行系统辨识仿真,将仿真结果与实际液压缸位置伺服系统测试结果进行对比。实验表明基于MATLAB-AMESim的液压缸位置伺服系统辨识仿真具有良好的实用性,验证了系统模型辨识方法的有效性。     

MACHINING CHARACTERISTICS OF COMPLEX SURFACES USING FAST TOOL SERVO SYSTEM

Optical components with complex surfaces are more and more widely applied, but it is very difficult to manufacture these components by using traditional mechanical fabricating methods. Fast tool servo system can manufacture these complex surfaces or microstructures efficiently and accurately. The relative position between the tool and workpiece surface will vary continuously in the fast tool servo machining process, owing to the height change of workpiece profile in the same circle, and this will worsen the cutting conditions and debase the machining accuracy. In this paper, the cutting characteristics are studied in the fast tool servo machining process of complex workpiece, including the varying rule of cutting angle, and its influences on the rake angle and back angle, and the choice of machining parameters. Furthermore, the conditions for identifying tool interference are given. On the basis of the above work, two kinds of typical complex workpieces are manufactured by using fast tool servo system, including radial sinusoidal workpieces and lens array. The measuring results indicate that surface accuracy can reach 0.14 μm (peak-to-valley value) and the roughness is less than 10 nm (mean value).     

液压振动台非线性摩擦力测量与参数辨识

电液伺服振动试验系统低速和换向时的非线性摩擦力测量和补偿是提高运输环境试验和地震模拟试验等控制精度的重要途径。为了定量获取液压振动台的非线性摩擦力,基于Stribeck效应建立了改进的电液伺服振动试验系统非线性摩擦力理论模型,并结合液压振动台的力平衡方程建立了非线性摩擦力待辨识参数的目标函数。提出一种基于位移闭环控制的简便方法对不同速度下的液压振动台油缸压力差进行测量,得到振动台液压缸与活塞杆之间的摩擦力随速度变化的数值规律。采用基于拟随机序列的混合遗传算法对非线性摩擦力理论模型的4个参数进行了辨识。试验结果证明了本研究方法的可行性,为液压振动试验系统加速度波形失真补偿提供了一定参考。     

机电耦联整形机床主轴系统动力学仿真

机电耦合系统动力学是多学科交叉的、非线性、强耦合的机电一体化理论问题,目前还没有一个成熟的机电耦联动力学建模和仿真计算方法,针对机电耦合整形机床主轴系统,建立了包括机械机构和伺服电机一体化的动力学模型.最后运用Matlab进行仿真计算并进行了分析.计算机仿真结果验证该种动力学建模的可行性和正确性,是解决该类问题的有效途径.     

履带车辆无线遥控变量系统的设计

为实现车辆操控的方便性，以履带车辆纯机械液压变量系统为基础，提出一种新型无线遥控电液伺服变量控制系统。基于无线传输易被干扰出现乱码的情况，设计了无线遥控指令信号的生成方法，介绍了硬件电路和电液伺服系统的原理及组成。考虑到无人驾驶对液压系统响应的快速性要求，以提高电液伺服系统的响应速度，在AMESim中完成对液压伺服系统建模，分析了活塞和高频响比例伺服阀结构参数对电液伺服系统响应速度的影响，找到了提高响应快速性的几个重要影响因素，为无线遥控变量液压系统设计奠定了理论基础。实验证明方案可以实现无线遥控的功能。     

射流偏转板伺服阀的设计与实现

根据伺服阀的使用特点,提出了一种燃油介质的射流偏转板伺服阀。简述了其结构及工作原理,并对伺服阀的输出性能进行了测试,结果表明研制的射流偏转板式伺服阀具有良好的静态特性。