液氨球罐裂纹萌生主要影响因素探查及可靠性估评

本研究以一台曾出现大量裂纹的液氨球罐为例,测定了该球罐壳体材料SPV36及其焊接接头的常规断裂韧性δ_(cr)和在液氨介质作用下的断裂韧性δ_(scc);通过对球罐内壁焊接热影响区的硬度测定、残余应力测量及金相分析等,初步判定该球罐裂纹的性质属于应力腐蚀开裂.应用故障树分析方法(FTA方法)探查了该液氨球罐萌生裂纹的多因素效应,寻求了主要影响因素.文中提出了球罐检修时宜采用的某些避免或减少裂纹萌生的措施和建议.本文还以我国“压力容器缺陷评定规范(CVDA-1984)”为依据,对该球罐的整体可靠性进行了估评.     

液氨球罐应力腐蚀开裂的诊断

一台由日本工业标准JIS-SPV36钢制造、直径21.5m、容积5200m~3的大型液氨球罐,由于应力腐蚀开裂,其安全性受到严重威胁.本研究针对该球罐裂纹特征和腐蚀产物进行分析,并估算结构的可靠度;在大量现场实测和试件试验数据统计分析的基础上,提出了防止产生应力腐蚀裂纹的诊断方法,并已于1986年12月该球罐年度大修时实施.     

液化气球罐Zare合金防护层涂装工艺

液化气球罐在使用过程中因球罐内壁存在SSCC(硫化物应力腐蚀开裂)腐蚀环境,造成球罐内壁焊道热影响区出现裂纹,导致球罐内壁腐蚀.本文介绍了采用涂覆稀土合金(Zare)涂层和封闭剂的方法解决液化气球罐内壁SSCC腐蚀问题,着重讨论了球罐内壁防腐涂装工艺及其注意事项.     

LPG球罐应力腐蚀分析

应力腐蚀开裂已为大家所熟悉,但液化石油气(LPG)球罐的应力腐蚀开裂问题的研究较少。简述了LPG球罐在湿H2S环境下的腐蚀开裂及危害性,并就广大范围内球罐内出现裂纹的特征和失效原因进行了分析总结;同时,对国内外研究者对湿H2S环境下的腐蚀研究进行了概述。最后总结了几个与LPG球罐腐蚀有关的亟需解决的问题,并确立了今后的研究方向。     

化工信息

我们曾就一台连年检查修理、裂纹情况日趋严重的大型液氮球罐,采用设备诊断及状态控制技术,综合多种实验结果。探索该台球罐裂纹萌生的机制,评估可靠性,寻求防治应力腐蚀开裂的对策并预测寿命。提出了用牺牲阳极的阴极保护方法抑制裂纹的萌生。按照这种方法,于1986年底该球罐开罐检查时,实施了金属喷涂作业。经历实际工况条件下的运行考验后,证明这项技术有效,完全抑制了     

加氢裂化轻石脑油罐焊缝腐蚀开裂原因分析

联合石化储运装置加氢石脑油球罐,在2019年7月法定检验期间,发现球罐上半部内表面环向焊缝存在大量表面裂纹,尤其北回归线焊缝B2开裂最为严重,该焊缝总长44280mm,裂纹累计长度35200mm,其中最长的一条长度约3600mm。裂纹长度占该焊缝总长的80%,裂纹最深处已接近7mm;经过联合石化、省特检院和部分专家联合组成专家组,作为团队成员,记录并汇总了石脑油罐焊缝腐蚀开裂的原因分析。专家组一致分析认为：湿硫化氢腐蚀环境下的硫化氢应力腐蚀导致该球罐焊缝腐蚀开裂的根本原因。通过合理选材,优化工艺操作条件,严格控制介质中的H2S等主要腐蚀产物的含量;在工艺条件无法改变且生产条件不允许安排改造的情况下,应增加内涂层防腐处理。加强制造监检、避免超标焊接缺陷存在等措施能有效减缓硫化氢应力腐蚀开裂的发生。     

1000m3液氨球罐的设计

通过工程实例,从外形尺寸、结构、液氨应力腐蚀环境、材质选择、球罐计算、全附件、技术要求、防腐、防火等方面综合阐述了1000 m3的液氨球罐的设计要点。     

液氨储罐腐蚀裂纹成因分析

介绍济南分公司3Mt/a石蜡自动成型装置液氨储罐内部焊缝出现的裂纹,对裂纹情况进行原因分析,确定了腐蚀开裂的原因,提出了裂纹修复措施和避免氨应力腐蚀的防治措施。     

高强度钢液氨球罐防止应力腐蚀的可行性分析

讨论了高强钢ＣＦ６２用于液氨球罐防止发生应力腐蚀的可行性,并对球罐焊缝及其热影响区产生应力腐蚀开裂的问题提出了解决的办法。对热喷涂涂层的防腐机理、力学性能、喷涂工艺进行了分析。     

天然气球形储罐开裂原因分析及防治

对天然气球罐的开罐检验中发现一组裂纹,通过对开裂区域的硬度测试、开裂内部腐蚀产物分析及结合天然气气质分析报告。该开裂是有湿硫化氢介质引起的应力腐蚀开裂。针对该开裂产生的原因提出了安装时的要求和开罐检验中的重点检查部位。     

压力容器抗应力腐蚀设计的讨论

本文分析了压力容器及设备在湿润硫化氢、氢氧化钠溶液和液氨介质中应力腐蚀开裂的机理和应力腐蚀开裂过程。分析了影响应力腐蚀开裂的环境因素、材料因素和应力因素。讲座了设计中的材料选择和技术要求。通过加强制造过程的管理降低残余应力，是经济有效方法之一。     

某吸收塔内壁开裂分析

某炼油厂重油催化裂化装置稳定吸收系统的吸收塔C-2301在渗透检测时,发现内壁存在大量的裂纹。为分析裂纹产生的原因,通过在内壁表面裂纹部位取样,进行金相分析、断口分析、腐蚀产物分析和化学成分分析等方面的综合分析,结果表明吸收塔裂纹主要为停工时期的连多硫酸应力腐蚀开裂,同时存在运行过程中的应力腐蚀开裂。内壁复合层焊缝质量差、焊接工艺不规范是造成吸收塔开裂的主要原因。     

加氢釜的开裂原因分析

某香料公司的加氢釜在使用不到半年的时间内内表面出现大量的裂纹,经对内表面的裂纹宏观和微观分析,器壁和裂纹面上的腐蚀产物分析,工作介质成分分析,证明了容器内壁开裂的原因是由Cl离子引起的应力腐蚀开裂,Cl离子来自于加氢用的催化剂。     

循环氨水管道泄漏原因分析及防漏措施

循环氨水中的H2S等多种腐蚀性介质不是造成氨水管道泄漏的主要原因,循环氨水管道的各种残余应力和介质腐蚀的联合作用诱发了管道的应力开裂,H2S等应力腐蚀和氢损伤是造成氨水管道泄漏的主要原因。焊接缺陷或应力腐蚀在管道内壁形成的微小裂纹也会诱发氨水管道的缝隙腐蚀,因此采用A302不锈钢过渡焊条焊接等保证焊接质量和有效地消除管道的各种残余应力,能避免氨水管道的泄漏。     

乙烯裂解炉原料预热管线焊接接头开裂原因分析

某石化公司裂解炉原料预热管线焊接接头因开裂引起了介质泄漏。通过宏观检查、化学成分分析、力学性能分析、金相分析、扫描电镜及能谱分析等手段,分析焊接接头发生开裂的原因。结果表明：原料预热管线焊接接头采用异种钢焊接连接,焊缝背面余高较高,焊缝与基体交界处存在几何结构突变,导致焊根处产生了较大的应力集中,同时两侧母材金属的线膨胀系数存在较大差异,且P11管侧熔合线处材料性能差,导致P11管侧焊根部位成为整个焊接接头的最薄弱部位。设备冷备工况下,管线内壁处于硫化物腐蚀介质环境,焊根处尖角部位在焊接残余应力、热应力和工作应力的共同作用下发生了硫化物应力腐蚀开裂,裂纹不断扩展,最终引起介质泄漏。     

液化石油气球罐硫化氢应力腐蚀原因分析及裂纹处理

介绍了液化石油气球罐硫化氢应力腐蚀开裂的机理,以及产生裂纹的处理办法,并对液化石油气球罐的防腐提出几点建议.     

矩形压力蒸汽灭菌器端部法兰开裂失效分析

采用渗透检测、光谱分析、硬度检测、金相分析、介质检验等方法,对蒸汽灭菌器端部法兰开裂成因进行系统分析。检测分析表明,裂纹形貌具有沿晶型应力腐蚀开裂特征,蒸汽携带了较高水平的氯离子进入灭菌器内构成了腐蚀介质要素,在焊接残余应力及工作应力叠加作用下,不锈钢法兰发生了开裂失效,应力腐蚀是造成蒸汽灭菌器端部法兰开裂的主要原因。     

液氨贮罐的应力腐蚀裂纹分析与防治

分析了液氨贮罐应力腐蚀开裂的原因 ,并提出了防治措施。     

新氢压缩机缓冲罐排液管开裂失效分析

通过对排液管焊口开裂部位进行渗透检验、断口分析、结构设计分析、振动分析、应力状态分析，考虑金属材料化学成分分析和腐蚀介质的成分，对开裂部位的表面裂纹的形貌及产生裂纹的原因进行讨论，并提出了防治措施。     

尿素合成塔物料管管口裂纹统计与成因初探

对水溶液全循环法尿素合成塔物料管检验缺陷进行了统计分析,指出物料管缺陷主要是液氨物料管管口裂纹,其是由物料管焊接结构、温差应力、腐蚀介质和工况条件等因素综合影响造成的。并指出可以通过控制工艺稳定性,采取预混甲液和液氨以及改善焊接接头应力集中程度等方法来降低液氨进口管管口裂纹出现的频率。