基于ф69mm腔体温度场数值模拟的高品级金刚石合成工艺优化

采用有限元软件Ansys对HJ-1 000型六面顶压机ф69 mm金刚石合成腔体进行了间接加热温度场的分析,在数值模拟的基础上,对合成过程中的温度和压力进行了优化,并通过优化得到了温度压力动态匹配的合成工艺。对合成柱中的温度进行了计算并做成温度云图,结果表明:合成柱中的温度在加热过程中基本保持石墨管处温度最高,直到开始断电冷却,石墨管处的温度下降较快,使得在合成柱中心点处的温度最高,径向温差小于30℃,具备了温度压力相匹配的合成优质高品级金刚石的生长环境。这主要是因为合成腔体较大和优化的加热工艺有关。最后采用优化的金刚石合成工艺,获得了粒径600~650μm高品级金刚石。     

φ49腔体高品级金刚石合成及工艺

采用qb49 mm腔体HJ-650型智能化六面顶压机,通过优化工艺参数及改进合成棒结构,稳定地合成出了SCD92高强度金刚石.在组装方面,增加了导电钢圈的导电和导热面,以均衡温度场并防止顶锤表面过热;采用合成压力的90%作为暂停压力;暂停时间选为500～600 s;采用最新实验成功的线型无动力卸压方式匀速卸压;合成时间取40～50 min;延缓停热时间20 s.新工艺生产试验结果表明,顶锤寿命增加500次左右;合成出的金刚石粒度分布均匀,晶形、颜色好,强度达到35 kg左右.     

高品级金刚石的合成—六面顶压机合成腔的改进设计

本以理论分析为依据,以生产实践为基础,指出了现行六面顶压机高压合成腔急需改进设计的两个重点,即：1,在碳片和触媒片叠装料柱外加套一个金属管以提高径向外围的温度,达到压力与温度的合理匹配;2,增大导电钢碗的直径尺寸以免烧损,从而使高品级金刚石合成的工艺水平迈向一个新的台阶。     

利用温度场数值模拟技术优化磨球铸造工艺

温度场数值模拟软件对金属型耐磨铸球的凝固过程进行了数值计算。在对铸球凝固过程温度分布规律进行研究的基础上,通过改进铸造工艺,消除了耐磨铸球的缩孔缺陷,提高了产品质量,为耐磨铸示机械化生产线的设计提供了合理的工艺参数。     

铝熔炼过程合金熔体温度场的数值模拟

根据物料平衡方程、能量守恒方程、动量方程建立熔炼炉内熔炼过程中熔体温度的数学模型;以能量平衡测试中得到的数据为边界条件,通过重油燃烧过程的概率密度函数(PDF)仿真提供相关信息,运用Fluent6.3流体力学软件,对熔炼过程铝合金熔体温度场进行数值模拟,模拟结果与实际情况相符.     

基于数值模拟的轴承座工艺改进优化

使用华铸CAE数值模拟软件分析了轴承座铸件出现的缩孔缺陷位置,与生产实践相吻合。运用数值模拟技术,对铸造工艺进行改进和优化,将改进后的铸造工艺应用于生产,既解决了铸造缺陷,又缩短了生产制造周期。同时证明在铸造生产过程中利用CAE技术是必要的、可行的。     

粉末触媒合成高品级金刚石的工艺研究

本文提出了金刚石合成的二阶段升温升压工艺,讨论了各工艺参数(暂停时间、台阶功率、台阶压力)对粉末触媒高温高压合成优质金刚石单晶的影响,并对实验现象进行了分析,确立了高品级金刚石的合成工艺.实验结果表明:暂停时间长短影响成核的数量,暂停时间长金刚石产量低,暂停时间短金刚石产量高,但晶形较差;随着台阶功率的增加,金刚石的成...     

基于数值模拟技术的变速箱上盖压铸工艺优化

利用华铸DCCAE10.0商业软件对壁薄、尺寸大、凹坑复杂的变速箱上盖压铸件充型及凝固过程进行了模拟,在分析模拟结果的基础上提出了浇注系统和溢流系统的优化方案,解决了生产中的质量问题,取得了良好的经济效益.     

基于数值模拟的铝合金汽车零部件压铸工艺优化

对铝合金汽车部件的压铸过程进行了数值模拟.模拟结果显示,压铸件的缺陷和充型过程中的卷气、排气不畅、多股金属液汇合等因素有关,模拟结果和生产的压铸件实际情况相吻合.根据模拟结果,对压铸工艺进行了改进,通过延长压射过程第二阶段,增加溢流槽、排气道和分支浇道,使压铸件的质量得到了提高.     

激光多层熔覆成形温度场数值模拟和工艺优化

对激光熔覆成形制造过程中进行多层熔覆时的传热行为进行了数值模拟,分析了激光功率、扫描速度、扫描间隔时间以及对流换热系数对多层熔覆成形中熔池尺寸及其稳定成形的影响,获得了保持熔池尺寸和成形条件稳定条件下的优化的激光熔覆工艺参数.     

镁合金一模多腔压铸件数值模拟与工艺优化

对AZ91D镁合金压铸件进行了工艺分析,确定了浇注系统设计方案和压铸工艺参数,并利用有限元软件Procast对铸件型腔充填过程进行了数值模拟。根据计算结果,确定了浇注系统最佳浇口位置,对一模多腔压铸件工艺参数进行了优化。结果表明,利用顺序充填解决了充型过程中存在的流动不平衡的问题,并通过生产验证,获得了合格铸件。     

火炬零件压铸工艺数值模拟及优化

依据火炬零件结构特点,设计了4种压铸工艺方案.以Pro/E软件作为三维实体设计工具,Z-Cast软件作为计算手段,通过对其压铸工艺方案的数值模拟计算,预测压铸过程中可能产生的缺陷,确定最优压铸工艺.采用这种优化设计方法,可以提高压铸工艺设计效率,同时降低压铸模具设计和制造成本.     

基于数值模拟的工艺评估与优化

精密锻件在工艺设计过程中往往存在多种可供选择的工艺方案, 为了获取最佳的工艺方案, 本文首先建立起工艺评估与优化的数学模型, 然后通过有限元仿真技术对各种工艺方案进行模拟, 获取应力、应变、载荷等工艺评估与优化模型所需要的相关工艺参数。通过两种技术的结合应用, 不仅可以在较短的时间内对锻件的最佳工艺方案做出选择, 而且可以大大减少工艺开发过程的试模成本。     

基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的位置,分析了铸件预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因,对压铸模具进行反复修改和优化。模拟计算了多种改进措施,通过在铸件最后凝固部位增设冷却水管及补缩通道等方法,达到减少或消除缩孔缺陷的目的。模拟结果表明：采用改进的工艺方案可明显改善缩孔缺陷,有利于提高铸件质量。     

大型铸件成形过程数值模拟及工艺优化

用工程湍流模式计算大型铸件充型凝固过程三维速度场、温度场时,对提高模拟计算精度和效率进行了探讨。应用新的计算方法对大型不锈钢和合金铸铁件进行数值模拟,优化其铸造工艺。     

数值模拟在曲轴铸件工艺优化中的应用

本文利用微型计算机和数值模拟技术，模拟了６１０５柴油机曲轴的原始工艺及改进工艺后的凝固过程，预测出铸件中收缩缺陷位置与实际情况相吻合。按改进的工艺方案进行生产，使曲轴铸件缩孔、缩松废品率由原来的６％降到３％左右。     

φ23mm腔体金刚石合成工艺参数与产量,质量关系的研究

本实验着重研究了φ２３ｍｍ反应腔体工艺的送部压力，暂停压力，预热时间等参数及组装方式对金刚石合成效果的影响，得出在一定压力范围内，随送温压力的影响，单产提高，强度下降，粒度变细，随预热时间的延长，单产有所提高而后趋于缓慢等结论。     

基于数值模拟仿真技术的机柜壳体铸造工艺优化

介绍了机柜壳体的结构及原铸造工艺,对铸件尺寸超差、缩孔、缩松产生原因进行了分析.通过调整分型方法、改变浇注方式、增强补缩、加强熔炼过程控制等进行工艺优化,利用ProCAST软件对优化后的工艺进行模拟仿真,预判合格后投入实际生产.优化后铸件关键部位缩孔明显减少,尺寸一致性提高,综合成品率由55％提升至94％.     

基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的类型,位置.对铸件需要螺纹加工的预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因进行了分析,并对压铸模具进行反复修改和优化.模拟计算了多种改进措施,在铸件最后凝固部位增设冷却水管、增设补缩通道等,达到降低、消除或移除缩孔缺陷的目的.模拟结果表明,改进的工艺方案对缩孔缺陷有明显改善,有利于提高铸件质量.