先进过程控制在蜡油催化裂化装置上的应用

主要介绍了先进控制系统在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅰ套蜡油催化裂化(FCC)装置上的工业应用情况。针对FCC装置的实际工艺条件与控制目标,论述了先进控制系统的组成和控制策略,分别讨论了反应再生、分馏系统和吸收稳定系统的先进控制问题。先进控制的应用可以克服各种干扰因素,保证被控变量(温度、液位和产品质量等)的平稳,提高装置的操作与维护水平。应用结果表明,该系统实现了装置的平稳控制,系统投运率达到98%以上,减少了操作人员的工作强度,实现了质量卡边控制、提高高价值产品收率和节能降耗的目标,总液收率达到90.60%,比投用前提高了0.73%,能耗降低了82.89 MJ/t,每年可降低成本10.13×106RMB$。     

先进控制在延迟焦化装置的应用

为进一步提高延迟焦化装置的控制水平,挖掘装置潜力,以某炼化公司的延迟焦化装置及其后续吸收稳定单元为工业应用背景,采用Aspen DMCplus先进控制技术设计了三个先进控制器。先进控制器投运后,在提高装置运行的平稳性和安全性的同时,节能降耗,并提高了高价值产品收率。实施结果表明先进控制在该延迟焦化装置上的应用取得了显著的效果。     

先进控制技术在延迟焦化装置的应用

为进一步提高延迟焦化装置的控制水平,挖掘装置潜力。以某炼化公司的延迟焦化装置及其后续吸收稳定单元为工业应用背景,采用DMCplus先进控制技术设计了3个先进控制器。先进控制器投运后,在提高装置运行的平稳性和安全性的同时,节能降耗,并提高了高价值产品收率。实施结果表明,先进控制在该延迟焦化装置上的应用取得了显著的效果。     

先进控制在连续重整装置中的应用

先进控制可进一步提高连续重整装置的自动控制水平,充分挖掘装置生产潜力。天津石化公司连续重整装置采用Aspen DMCplus先进控制技术,设计了六个先进控制器。先进控制器投运后,在提高装置运行的平稳性和安全性的同时,节能降耗,提高了高价值产品收率。     

先进过程控制在裂解装置中的应用

以乙烯裂解装置为对象,设计包括炉管出口温度控制、汽/烃质量流量比控制、急冷区/冷区压缩/冷区分离和脱甲烷的先进过程控制(APC)。详细描述了该系统的实施情况,介绍了先进过程控制系统的研究方法、先进过程控制DCS操作界面。该系统的投入大幅提高了裂解装置控制的平稳性和控制精度,带来了显著的经济效益。     

催化重整装置先进控制策略及应用

福建炼油化工有限公司300kt/a半再生重整装置使用的Honeywell先进控制软件，结合装置工艺及生产的实际情况，确立了较为合理的控制策略，成功地实现了先进控制，提高了装置的平稳操作水平，汽油产品收率增加，装置消耗减小，取得了明显的经济效益。     

先进控制技术在对二甲苯装置的应用

随着石油石化行业信息化建设的推进,四川石化65万t/a对二甲苯装置引进先进控制技术（APC）。本文介绍先进控制技术在对二甲苯装置的应用及装置能耗、收率及优化控制等方面取得的应用效果,供有先进控制需求的同类装置参考。     

采用先进控制技术提高烯烃厂的经济效益

乙烯裂解装置的先进控制,是近10年来发展起来的最新计算机控制技术。主要包括多变量预估控制、多变量约束控制、优化器等软件。经验证明,先进控制技术能在同种、同量原料下提高乙烯收率至少2％,提高处理能力5％～10％,延长裂解炉运行周期30％,一套40万t/a乙烯装置,总经济效益可增加560万美元。     

200万吨／年重油催化裂化装置先进控制策略

20 0万吨 /年重油催化裂化装置先进控制的策略是通过工艺计算包进行必要的工艺计算 ,实施必要的中间调节控制 ,在装置阶跃试验的基础上生成多变量预估控制器 ,来达到提高装置处理量和掺渣比、增加高价值目的产品产率、降低装置加工费用、减少产品质量波动的目的。     

常减压装置控制性能诊断与优化

常减压装置生产流程长、控制回路多,优化其控制性能对于原油加工意义重大。在某10Mt/a常减压装置上,严格定义自控率的概念,通过OPC采集过程实时数据,并应用先进的软件来客观诊断和评价其控制性能。基于诊断的结果,使用子空间方法及ARX模型从生产过程的实时数据中辨识过程动态模型,然后使用内模控制的方法来整定PID参数,优化控制回路的性能。整定过程中,无需对装置施加额外干扰,不影响装置的正常运行,提高了常减压装置的自控率,提高了其自动化水平。     

先进过程控制系统在催化裂解和气体分离装置的应用

为提高装置的自动化水平,稳定产品质量,降低能耗物耗,提高高附加值产品乙烯、丙烯收率,实现装置的效益最大化,对先进过程控制(APC)系统在催化裂解(DCC)装置和气体分离装置上的应用进行了考察。结果表明:APC系统在DCC装置和气体分离装置的投用率均达到了98%以上,集散控制系统(DCS)操作频次下降幅度达到83%;通过APC系统“卡边”优化,实现DCC装置和气体分离装置单位产品能耗降低幅度分别为1.23%,1.27%;DCC装置低碳烯烃收率提高了0.54个百分点,气体分离装置丙烯产品收率提高了0.19个百分点,可为企业创效362.7万元/a。     

The 120 kt/a Phenol/Acetone Unit at B Star Harbin Co. Put on Stream

The science and technology development contract ＂Research, Development and Commercial Application of the Catalyst CDC for Deep Conversion of Heavy Oil with Reduced Gasoline Olefin Content＂ jointly performed by SINOPEC Research Institute of Petroleum Processing （RIPP）, SINOPEC Luoyang Branch Company and the Catalyst Factory of SINOPEC Changling Branch Co. had passed on January 11, 2006 the technical appraisal organized by the Technology Development Division of Sinopec Corp.     

先进控制与实时优化系统在连续重整装置上的应用

中国石油辽阳石化公司芳烃厂连续重整装置采用UOP第二代连续重整工艺，处理量550kt／a。该装置通过实施先进控制与实时优化系统，芳烃收率提高了0．715个百分点，能耗降低了0．64MJ／t，装置控制平稳率加强，经济效益明显。     

多产丙烯MIP技术在ARGG装置上的工业应用

1.8 Mt/a ARGG装置于2009年10月完成了MIP技术改造.工业应用结果表明:改造后在掺渣率和原料残炭增加的情况下,液化气和丙烯产率增加明显,丙烯产率增加幅度达13.48％;装置综合能耗2550.22 MJ/t,较改造前下降221.12 MJ/t,降低幅度为7.98％;汽油烯烃体积分数下降了11.1百分点,下...     

先进控制技术能改善催化裂化装置的操作与维护

先进控制技术已经被应用到中国石油化工股份公司所属炼油厂的常减压，催化裂化等20多套主要装置上，在先进控制的实施过程中，需要工艺与控制人员的合作，进行底层回路的调整，实现平衡操作与卡边操作，以达到提高目的产品与节能的目标，先进控制的区域操作思想，以及调整基本的底层回路，都能极大地提高装置的操作水平与维护水平，有利于避免误操作。     

石脑油超低压连续重整成套技术开发与应用

介绍了 “石脑油超低压连续重整成套技术”的开发历程及主要技术创新。针对该技术在中国石化广州分公司1 Mt/a连续重整装置的应用,确定了装置规模、原料及产品方案,进行了催化剂的选择。根据工艺条件中试考察和工艺参数研究的结果,确定了该套装置的反应压力、C5+产物RON、温度、空速、氢油物质的量比、再生循环速率等设计参数。工业运转结果表明,在100%和115%操作负荷时,C5+产物RON均达到了设计值104,其余技术指标均达到或超过了预期目标。     

先进控制软件在连续重整装置上的应用

介绍先进控制软件——ＩＤＣＯＭ在广州石油化工总厂４００ｋｔ／ａ连续重整装置上的应用情况。经４００多天的运转表明，该软件运行情况良好，在装置负荷为７０％左右时，重整汽油收率增加０．３２个百分点，汽油辛烷值ＲＯＮ提高０．２个单位，纯氢产率增加０．０６个百分点，重整加热炉燃料气消耗下降了６１ｍ３／ｈ，同时提高了产品质量和装置运行的安全性，每年可获得可计算的经济效益１７９．２１万元。按目前使用状况三年可收回实施先进控制软件的投资。随着使用水平和装置负荷的提高，效益将更加显著。     

风车式物理分离技术在连续重整装置催化剂分级中的应用

中国石化金陵分公司采用风车式物理分级技术对连续重整反应-再生系统卸出的催化剂按照密度进行分级,可将受损后的侏儒球、破碎催化剂从正常催化剂中分离出来,分离后可回用的催化剂积炭量最高为4.5%,能够满足积炭量小于6%的控制指标要求。工业运转结果表明,风车式物理分级技术的催化剂密度分级效果良好,将积炭量不大于6%的催化剂回用,不仅能够满足反应和再生的要求,而且还缩短了再生开工过程中黑烧的时间。     

重整装置的节能改造

以一套0．60Mt／a连续重整装置节能改造为例，对重整装置能量消耗情况进行了综合分析，找出该装置能耗较高的原因，结合装置的扩能改造，提出节能改造的主要措施，使其能耗由改造前的5219MJ／t降低为4186MJ／t。