先进控制技术在连续重整装置的应用

介绍了镇海炼化公司1．2Mt／a连续重整装置上成功应用全馏分加氢工艺和美国环球油品公司第2代超低压连续重整工艺、第3代Cyclemax催化剂连续再生技术等先进控制技术的应用情况。通过优化各系统工艺操作条件，不仅提高了装置平稳率，降低了操作人员劳动强度，而且能够卡边进行操作，达到了提高目标产品收率和装置节能降耗的目的。     

先进控制技术在连续重整装置中的应用

随着DCS应用技术的不断发展,使过程控制采用多变量控制器成为可能。虽然我国应用过程先进控制技术起步较晚,但发展很快,在各个领域都有成功的应用经验。主要介绍美国AspenTech公司的DMCplus（动态矩阵多变量控制器）先进控制软件在炼油连续重整装置中的应用。阐述了连续重整的工艺过程、该先进控制软件的技术要点、先进控制软件的实施过程和应用效果。     

先进控制技术在连续重整装置的工业应用

介绍了先进控制技术的概念、先进控制模型的建立方法，以及该技术在我厂连续重整装置的应用效果。     

先进过程控制在连续重整装置中的应用

详细介绍了在上海石化2号芳烃连续重整装置实施先进过程控制的情况,介绍控制目标、控制器设计的思路等.控制器涵盖了连续重整装置的反应、产品分离以及催化剂再生部分,投用效果显著,并取得了显著的经济效益.     

先进控制系统在连续重整装置上的应用

以连续重整装置为应用对象,采用多变量预测控制、专家控制等技术,实现预加氢反应及分馏、重整反应及分馏的闭环优化控制.工业应用结果表明:先控投用后,装置的自控率、平稳率、芳烃收率均有提高,能耗有所降低,对装置提高经济效益有较大帮助.     

重整装置先进控制技术的应用

多变量预测控制软件（ＳＭＣＡ）结合ＵＯＰ的重整反应辛烷值计算模型，在广州石油化工总厂催化重整装置中取得了成功的应用，现就系统构成及项目实施等方面作了详细地介绍。     

连续重整装置国外先进控制软件的应用

我厂40t/a连续重整装置采用美国设点公司（Setpoint)的多变量预估控制技术、环球油品公司（UOP）的辛烷值模型以及西雷公司（Heuristics Inc.)的ONSPEC工业控制软件作为控制过程的数据接口平台，实现了与TDC300集散系统的联接，并组成相应的先进控制系统。实施先进控制后，取得的主要效果；提高了辛烷值的控制准确度，减小了汽油辛烷值的波动范围；平稳地降低了反应压力，提高了液体收率；降低了反应氢油比，减少了能量消耗；提高了装置的处理能力和操作安全性。     

连续重整装置混苯分馏系统先进控制技术的应用

文中结合某连续重整装置混苯分馏系统的工艺特点,分析了装置在生产过程中存在耦合严重、平稳率低、自控率低、产品收率较低等问题。采用常规PID控制难以解决该类问题,应用基于多变量预测控制技术的先进控制系统对生产控制过程进行改进和优化。结果表明,控制参数的平稳率显著提高,幅度90%以上,自控率提高至100%,苯、二甲苯的收率提高了0.57%和1.14%。     

先进控制技术在连续重整和抽提装置中的应用

介绍鲁棒多变量预估控制技术（RMPCT）在金陵石化公司炼油厂连续重整和抽提装置上的应用情况。系统包括预处理、加权平均温度（WATT）、反应深度、稳定、二甲苯等单元的5个多变量控制器。系统运行以来,邻二甲苯收率提高2．84％,汽油的10％点温度下降1．42℃;WAIT下降,液收提高1．3％,氢纯度提高5．1％,催化剂残炭下降1．8％。C－101塔底的10％点温度下降3．4℃,回流量下降4t/h,能耗下降两个单位,增加效益356万元／年。     

先进控制技术在连续重整装置的应用

本文围绕连续重整装置控制技术进行探讨,结合现代石油化工行业,分析产业发展中的现状和存在的问题,并根据连续重整装置的控制技术对石油化工产量提升和降低能耗的应用,以及连续重整装置运行和优化进行研究.     

先进控制技术在重整/芳烃装置上的应用

九江分公司以DCS和计算机网络为平台,以美国AspenTech公司的DMCplus为工具,设计开发一套覆盖整个重整装置及芳烃装置的先进控制系统.通过实施该控制系统,达到了稳定生产,提高产量,降低消耗,增加企业经济效益的目的.经测算,年增效近400×104 RMB￥.     

催化剂物理分离技术在连续重整装置的应用

中国石油兰州石化公司采用颗粒状催化剂密度物理分离技术对连续重整装置催化剂进行分级,经过密度分级,积炭量小于5.8%的正常催化剂的收率为91.79%,不仅可将受损后的侏儒球从正常催化剂中分离出来,还可将催化剂按照积炭量进行分级。工业运转结果表明,积炭量小于5.8%的催化剂的回用,能够满足反应和再生的要求。     

先进控制软件在连续重整装置上的应用

介绍先进控制软件——ＩＤＣＯＭ在广州石油化工总厂４００ｋｔ／ａ连续重整装置上的应用情况。经４００多天的运转表明，该软件运行情况良好，在装置负荷为７０％左右时，重整汽油收率增加０．３２个百分点，汽油辛烷值ＲＯＮ提高０．２个单位，纯氢产率增加０．０６个百分点，重整加热炉燃料气消耗下降了６１ｍ３／ｈ，同时提高了产品质量和装置运行的安全性，每年可获得可计算的经济效益１７９．２１万元。按目前使用状况三年可收回实施先进控制软件的投资。随着使用水平和装置负荷的提高，效益将更加显著。     

在线近红外光谱分析技术在重整装置的应用

介绍国内首次将在线近红外光谱分析技术应用于中国石化广州分公司重整装置先进过程控制(APC)系统的情况,该项目的成功实施说明在线近红外光谱分析技术完全可以实时、准确和完整地给APC提供所需的分析数据,而且分析仪日常维护费用低,几乎没有消耗品,解决了长期制约先进过程控制发展的一个关键技术问题.对APC实现装置的平稳优化生产,提高目的产品产率、降低能耗,最终提高经济效益起到了显著作用.     

先进控制技术在重油催化裂化装置的应用

介绍了由浙江中控软件技术有限公司和镇海炼油化工股份公司(镇海炼化)共同开发的重油催化裂化装置先进控制系统,以及该系统在镇海炼化的工业应用情况.详细阐述了该控制系统的控制策略.工业实践表明,模型和控制策略的综合应用明显地改善了先进控制系统的适应性.先进控制系统的应用明显提高了装置的操作平稳率和产品质量的稳定性,提高了装置的掺渣率,经济效益显著.     

连续催化重整装置大型化探讨

根据连续催化重整（简称连续重整）技术的发展趋势,首先从原料供应和产品需求方面分析连续重整装置大型化的需求,然后对比分析不同规模的连续重整装置在反应器设置、反应器内构件选择、加热炉布置、压缩机选型、催化剂再生工艺和节能的规模效益等方面的差异,提出规划设计大型化连续重整装置时需要注意的要素。同时针对当前连续重整工艺的发展,提出优化重整工艺的设想。     

连续催化重整装置流程模拟与优化

应用Aspen HYSYS软件对中国石化洛阳分公司700 kt/a连续催化重整（简称重整）装置进行流程模拟,得到了与装置实际操作接近的理想模型。通过模型对重整预加氢分馏塔C101操作参数、重整生成油换热流程进行优化,并模拟反应温度对重整汽油辛烷值桶、芳烃收率、纯氢收率等产品指标及积碳速率的影响。结果表明：优化后重整进料中C5组分的质量分数由优化前的3.06%降至2.40%,C101塔底再沸炉瓦斯耗量减少94 m³/h;优化重整生成油换热流程后,重整脱戊烷油热供芳烃温度由70℃提高至95℃,下游芳烃装置3.5MPa蒸汽耗量降低2t/h,重整生成油脱戊烷塔塔底再沸炉瓦斯耗量减少20 m³/h,C101塔顶两台空气冷却器停运,节电248kW.h;结合装置烧焦能力,确定了重整装置适宜的反应温度为520℃。通过上述优化措施,连续重整装置效益可增加 1 358万元/a。     

连续重整装置的能耗浅析

本文通过对国内现有的连续重整装置设计能耗的分析，比较了连续重整装置各单元的能耗分布及采用不同催化剂再生技术对装置能耗的影响，并对其生产成本进行了简要分析。     

连续重整装置运行工况的优化

针对连续重整装置运行周期后期设备状况,采取优化装置运行工况和技术改造等措施,实现了高负荷连续生产1 180 d,达到了"三年一修"的预期目标.     

聚丙烯装置先进控制技术应用

介绍聚丙烯装置先进控制技术的设计思想、技术特点和系统构成 ,并介绍产率、浆液浓度、液相氢气浓度、熔体流动指数等被控变量的在线计算 ,指出了实施中应注意的问题。